“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoric20 년 이상 깊이 뿌리 내린 용접 분야 전문가로서, 나는 유감스럽게 보았다:자신의 프로세스 분석의 깊이를 무시하면서이 글은 과정의 본질에서, 세 단계로 끝낼 수 있습니다
용접 현장 3차원 위치 설정 방법: 먼저 자신을 알고, 그 다음 기술을 선택
1 차원: 프로세스 복잡성 - 지능의 결정의 출발점
간단한 장면 (전통 교육 로봇에 적합합니다):
✅ 단일 용접형 (직선/반지)
✅ 일관성 > 95% (예를 들어 자동차 배기 파이프의 대량 생산)
✅ ≤ 3가지 재료 종류 (탄소강/무화강/알루미늄 합금)
✅ 비용 경고: 이러한 시나리오에 대한 회수 기간은 강력한 비 튜토리얼으로 2-3 배로 연장 될 수 있습니다.
복잡한 시나리오 (교육적 가치가 강조되지 않습니다):
✅ 다종류 및 소량 (예: 건설 기계에 맞춘 부품)
✅ 작업 부품 허용도 > ± 1.5mm (실시간 수정)
✅ 서로 다른 재료의 용접 (제철 + 구리, 알루미늄 + 티타늄 등)
✅ 대표적인 사례: 농기계 기업에서 시범시험이 금지된 프로그램을 도입한 후, 생산 전환에 필요한 시범시험 시간은 8시간에서 15분으로 단축되었습니다.
차원 2: 생산량 - 경제 회계의 자동화를 계산하기 위해
공식: 손익분기점 = 장비 비용 / (일간 노동 절약 × 연간 생산량)
생산량 <5000개/년, 협동 로봇 + 간단한 교육에 우선 순위를 부여
생산량이 >20,000개/년이고 제품 수명 주기가 >3년이라면, 교육 없는 솔루션은 비용 효율성이 높습니다.
차원 3: 환경적 제약 - 기술 구현의 "보이지 않는 문턱"
평가해야 할 네 가지 주요 한계:
1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 미치는)
1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 줍니다)
2 네트워크 변동 범위 (장비가 전압 변동의 ±15% 아래에서 안정적으로 작동할 수 있는지)
3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 밀폐 공간에는 맞춤형 로봇 팔이 필요합니다)
3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 좁은 공간에 맞춤형 로봇 팔)
4 프로세스 인증 요구 사항 (자동차 산업은 IATF 16949 프로세스 사양을 준수해야합니다)
5가지의 "사망적 오해"의 공정 선택: 고객 구매의 90%를 피하기
신화 1: 완전 자동 = 완전 무인
현실: 아직 교육은 품질 규칙을 설정하는 프로세스 전문가가 필요하지 않습니다. 무인 비행의 맹목적인 추구는 폐기율의 급증으로 이어질 수 있습니다.
구덩이 전략을 피하십시오: 공급자가 프로세스 매개 변수 디버깅 인터페이스를 제공하도록 요구, 수동 검토 권리의 주요 노드를 유지
신화 2: 소프트웨어의 기능이 많을수록 더 똑똑합니다.
진실: 기능적 과잉은 운영의 복잡성을 증가시킬 것입니다. 고객은 운영자가 실수로 인공지능 버튼을 만져서 대량 재작업을 했기 때문에 "모든 것"장비를 구입했습니다.
기본 원칙: 모듈 구독을 지원하는 시스템을 선택하십시오 (예를 들어, 먼저 기본 위치 기능을 구입하고 필요에 따라 업그레이드하십시오).
신화 3: 하드웨어 매개 변수와 실제 성능이 동일합니다.
주요 지표 분해:
반복 위치 정밀도 ± 0.05mm ≠ 용접 궤도 정밀도 (불꽃 변형, 열 입력 변형에 영향을 받습니다)
최대 속도 2m/s ≠ 효과적 용접 속도 (속속과 느림 과정 에너지 안정성을 고려해야 한다)
제안: 실제 작업 부품을 사용하여 지그자그 궤도 용접을 수행하고, 융합 깊이의 일관성을 굽는 지점에서 테스트하십시오.
신화 4: "전투를 끝내는 일회적 투자"
장기적인 비용 목록:
소프트웨어 라이선스 연간 수수료 (일부 공급업체들은 로봇 수에 따라 요금을 부과합니다)
프로세스 데이터베이스 업데이트 수수료 (새로운 자료의 적응은 데이터 패키지의 구매를 필요로 합니다)
과학적 의사결정 의 4단계: 요구 사항 에서 착륙 에 이르는 완전 한 지도
단계 1: 프로세스의 디지털 모델링
툴킷:
✅ 용접 된 바늘의 3D 스캔 (여행 경로 복잡성을 평가하기 위해)
✅ 재료 열 입력 감도 분석 (제어 정확성 요구 사항을 결정하기 위해)
✅ 용접 과정 평가 보고서 (인증 기준을 정의하기 위해)
출력: 용접 과정의 디지털 초상화 (점점 9 차원)
단계 2: 기술 경로 AB 테스트
프로그램 디자인 비교:
프로그램 A: 고정밀 시범 교육 로봇 + 전문가 프로세스 패키지
스키마 B: 교육용 로봇 + 적응 알고리즘
테스트 메트릭스:
✅ 첫 번째 조각 통과율 ✅ 변경 시간 ✅ 소모품 비용 / 미터 용접 수직
단계 3: 공급자 역량 침투 평가
영혼 6가지 질문 체크리스트:
1 동일한 재료의 시험 용접을 제공할 수 있습니까? (일반적인 데모 부품이 거부되었습니다.)
2 알고리즘이 무게 조정 처리 할 수 있습니까? (결정 결정을 방지하십시오)
1 같은 재료의 시험 용접을 제공 할 수 있습니까 (일반적인 데모 부품을 거부하십시오)?
4 판매 후 서비스 응답 시간은 4시간 미만인가요?
5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까?
5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까?
6 데이터의 주권은 명확하게 부여되어 있습니까? ( 프로세스 데이터가 잠금되는 것을 방지하십시오)
단계 4: 소규모 검증 → 빠른 반복
30일 유효성 계획 템플릿:
주 1: 기본 기능 수용 (정확한 위치, 활 안정성)
주 2: 극심한 작업 상태 테스트 (대 각 등반 용접, 강한 전자기 간섭)
3주: 생산 시속 도전 (8시간 연속 풀 로드 작업)
주 4: 비용 감사 (소비 손실 비율, 가스 소비 비교)
결론
용접 지능의 최종점은 기술을 프로세스의 본질로 되돌리는 것입니다.우리는 결정적으로 로봇을 상자 용접에 유지하도록 권고했습니다 (작업 조각의 높은 일관성 때문에)이 "하이브리드 지능" 전략은 고객이 초기 투자에서 41%를 절감하는 데 도움이되었습니다.
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“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoric20 년 이상 깊이 뿌리 내린 용접 분야 전문가로서, 나는 유감스럽게 보았다:자신의 프로세스 분석의 깊이를 무시하면서이 글은 과정의 본질에서, 세 단계로 끝낼 수 있습니다
용접 현장 3차원 위치 설정 방법: 먼저 자신을 알고, 그 다음 기술을 선택
1 차원: 프로세스 복잡성 - 지능의 결정의 출발점
간단한 장면 (전통 교육 로봇에 적합합니다):
✅ 단일 용접형 (직선/반지)
✅ 일관성 > 95% (예를 들어 자동차 배기 파이프의 대량 생산)
✅ ≤ 3가지 재료 종류 (탄소강/무화강/알루미늄 합금)
✅ 비용 경고: 이러한 시나리오에 대한 회수 기간은 강력한 비 튜토리얼으로 2-3 배로 연장 될 수 있습니다.
복잡한 시나리오 (교육적 가치가 강조되지 않습니다):
✅ 다종류 및 소량 (예: 건설 기계에 맞춘 부품)
✅ 작업 부품 허용도 > ± 1.5mm (실시간 수정)
✅ 서로 다른 재료의 용접 (제철 + 구리, 알루미늄 + 티타늄 등)
✅ 대표적인 사례: 농기계 기업에서 시범시험이 금지된 프로그램을 도입한 후, 생산 전환에 필요한 시범시험 시간은 8시간에서 15분으로 단축되었습니다.
차원 2: 생산량 - 경제 회계의 자동화를 계산하기 위해
공식: 손익분기점 = 장비 비용 / (일간 노동 절약 × 연간 생산량)
생산량 <5000개/년, 협동 로봇 + 간단한 교육에 우선 순위를 부여
생산량이 >20,000개/년이고 제품 수명 주기가 >3년이라면, 교육 없는 솔루션은 비용 효율성이 높습니다.
차원 3: 환경적 제약 - 기술 구현의 "보이지 않는 문턱"
평가해야 할 네 가지 주요 한계:
1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 미치는)
1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 줍니다)
2 네트워크 변동 범위 (장비가 전압 변동의 ±15% 아래에서 안정적으로 작동할 수 있는지)
3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 밀폐 공간에는 맞춤형 로봇 팔이 필요합니다)
3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 좁은 공간에 맞춤형 로봇 팔)
4 프로세스 인증 요구 사항 (자동차 산업은 IATF 16949 프로세스 사양을 준수해야합니다)
5가지의 "사망적 오해"의 공정 선택: 고객 구매의 90%를 피하기
신화 1: 완전 자동 = 완전 무인
현실: 아직 교육은 품질 규칙을 설정하는 프로세스 전문가가 필요하지 않습니다. 무인 비행의 맹목적인 추구는 폐기율의 급증으로 이어질 수 있습니다.
구덩이 전략을 피하십시오: 공급자가 프로세스 매개 변수 디버깅 인터페이스를 제공하도록 요구, 수동 검토 권리의 주요 노드를 유지
신화 2: 소프트웨어의 기능이 많을수록 더 똑똑합니다.
진실: 기능적 과잉은 운영의 복잡성을 증가시킬 것입니다. 고객은 운영자가 실수로 인공지능 버튼을 만져서 대량 재작업을 했기 때문에 "모든 것"장비를 구입했습니다.
기본 원칙: 모듈 구독을 지원하는 시스템을 선택하십시오 (예를 들어, 먼저 기본 위치 기능을 구입하고 필요에 따라 업그레이드하십시오).
신화 3: 하드웨어 매개 변수와 실제 성능이 동일합니다.
주요 지표 분해:
반복 위치 정밀도 ± 0.05mm ≠ 용접 궤도 정밀도 (불꽃 변형, 열 입력 변형에 영향을 받습니다)
최대 속도 2m/s ≠ 효과적 용접 속도 (속속과 느림 과정 에너지 안정성을 고려해야 한다)
제안: 실제 작업 부품을 사용하여 지그자그 궤도 용접을 수행하고, 융합 깊이의 일관성을 굽는 지점에서 테스트하십시오.
신화 4: "전투를 끝내는 일회적 투자"
장기적인 비용 목록:
소프트웨어 라이선스 연간 수수료 (일부 공급업체들은 로봇 수에 따라 요금을 부과합니다)
프로세스 데이터베이스 업데이트 수수료 (새로운 자료의 적응은 데이터 패키지의 구매를 필요로 합니다)
과학적 의사결정 의 4단계: 요구 사항 에서 착륙 에 이르는 완전 한 지도
단계 1: 프로세스의 디지털 모델링
툴킷:
✅ 용접 된 바늘의 3D 스캔 (여행 경로 복잡성을 평가하기 위해)
✅ 재료 열 입력 감도 분석 (제어 정확성 요구 사항을 결정하기 위해)
✅ 용접 과정 평가 보고서 (인증 기준을 정의하기 위해)
출력: 용접 과정의 디지털 초상화 (점점 9 차원)
단계 2: 기술 경로 AB 테스트
프로그램 디자인 비교:
프로그램 A: 고정밀 시범 교육 로봇 + 전문가 프로세스 패키지
스키마 B: 교육용 로봇 + 적응 알고리즘
테스트 메트릭스:
✅ 첫 번째 조각 통과율 ✅ 변경 시간 ✅ 소모품 비용 / 미터 용접 수직
단계 3: 공급자 역량 침투 평가
영혼 6가지 질문 체크리스트:
1 동일한 재료의 시험 용접을 제공할 수 있습니까? (일반적인 데모 부품이 거부되었습니다.)
2 알고리즘이 무게 조정 처리 할 수 있습니까? (결정 결정을 방지하십시오)
1 같은 재료의 시험 용접을 제공 할 수 있습니까 (일반적인 데모 부품을 거부하십시오)?
4 판매 후 서비스 응답 시간은 4시간 미만인가요?
5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까?
5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까?
6 데이터의 주권은 명확하게 부여되어 있습니까? ( 프로세스 데이터가 잠금되는 것을 방지하십시오)
단계 4: 소규모 검증 → 빠른 반복
30일 유효성 계획 템플릿:
주 1: 기본 기능 수용 (정확한 위치, 활 안정성)
주 2: 극심한 작업 상태 테스트 (대 각 등반 용접, 강한 전자기 간섭)
3주: 생산 시속 도전 (8시간 연속 풀 로드 작업)
주 4: 비용 감사 (소비 손실 비율, 가스 소비 비교)
결론
용접 지능의 최종점은 기술을 프로세스의 본질로 되돌리는 것입니다.우리는 결정적으로 로봇을 상자 용접에 유지하도록 권고했습니다 (작업 조각의 높은 일관성 때문에)이 "하이브리드 지능" 전략은 고객이 초기 투자에서 41%를 절감하는 데 도움이되었습니다.
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