로봇 용접은 반복 용접 품질과 일관성 생산이 중요한 제조 응용 분야에서 널리 사용됩니다.자동화는 추가적인 과제를 안고 있습니다.선박 부문, 중장비 프레임, 구조용 철제 조립품 및 과대 규모의 부품은 종종 복잡한 기하학과 긴 용접 매듭을 가지고 있습니다.
최근 일본과 한국의 조선업에 대한 보고서는 제조업체가 노동력 부족과 생산 압박에 대응함에 따라 로봇 용접 및 페인팅에 대한 관심이 증가하고 있음을 강조했습니다.이러한 발전은 또한 주요 과제를 보여줍니다.: 대규모 용접 환경은 표준화된 조립 라인보다 자동화하기가 훨씬 어렵습니다.
큰 작업 부품은 여러 가지 실용적인 문제를 야기합니다.
변수 기하학:강철 부품 의 크기, 곡선, 관절 위치 는 다를 수 있다. 작은 오차 도라도 용접 경로 에 영향을 줄 수 있다.
긴 용접 톱니:로봇은 넓은 작업 영역을 커버해야 하며, 적절한 도달, 재 배치 또는 외부 축을 필요로 할 수도 있습니다.
작업 조각의 변형:열 입력은 변형을 일으킬 수 있으며 생산 중에 관절 위치를 변경합니다.
접근하기 어려운:일부 용접기는 구조물 내부, 모서리 근처 또는 로봇 팔과 용접 전등이 제한된 공백이 있는 부위에 위치합니다.
불규칙한 조립:틈과 구성 요소 간의 정렬 차이로 인해 용접 품질과 공정 안정성에 영향을 줄 수 있습니다.
이러한 조건은 로봇 선택과 적절한 장착장치, 작업 조각 위치 및 프로세스 계획이 결합되어야한다는 것을 의미합니다.
필요한 로봇 구성은 작업 조각 크기, 용접 위치 및 생산 과정에 달려 있습니다.
6축 산업용 로봇은 다양한 각도와 복잡한 경로를 따라 용접에 유연성을 제공합니다. 제조 된 철강 집합, 중장비 부품,그리고 다양한 화살표 방향이 필요한 응용 프로그램.
매우 큰 구조물에서는 선형 트랙에 설치된 로봇이 작업 영역을 확장 할 수 있습니다. 위치기는 접근성을 개선하고 적절한 용접 위치를 유지하기 위해 작업 부품을 회전하거나 기울일 수 있습니다.
FANUC 또는 KUKA와 같은 공급업체의 용접 로봇을 평가하는 제조업체는 유료 부하, 도달, 타워 및 케이블 패키지, 경로 반복성, 장착 배치,용접 장비와 호환성.
로봇의 명목 범위만으로는 충분하지 않습니다. 접근성과 충돌 위험이 있는지 확인해야 합니다.
신뢰할 수 있는 로봇 용접 세포는 일정한 작업 조각 위치에서 시작합니다.
고정장치는 구성 요소를 의도 된 위치에서 유지하는 데 도움이되며 생산 주기에 대한 변동을 줄입니다. 큰 구조물의 경우 고정장치 설계는 또한 부하 접근, 구조적 경직성,그리고 용접 도중 열의 효과.
로터리 포지셔너 와 다른 외부 축 들 은 관절 을 보다 접근 할 수 있는 방향 으로 옮길 수 있다. 이것 은 불편 한 타치 각도 를 줄이고 프로그래밍 을 단순화 할 수 있다.
작업 조각이 일반 장착 장치에 비해 너무 커거나 불규칙한 경우 제조업체는 모듈형 지원 장치, 신중하게 계획된 로봇 움직임 및 여러 용접 스테이션의 조합이 필요할 수 있습니다.
용접이 로봇의 실제 작업 범위를 초과할 때 선형 경로 또는 조정된 외부 축이 필요할 수 있습니다.
이 구성은 로봇이 다른 용접 위치에 액세스 할 수 있는 동안 긴 작업 부품을 따라 이동 할 수 있습니다. 그러나 시스템 설계자는 트랙 설치를 고려해야합니다.케이블 라우팅, 동기화, 그리고 로봇이 각 위치에 도달합니다.
선박 건설 및 다른 대규모 제조업의 경우 환경 자체가 자동화를 제한할 수 있습니다.그리고 작업 조각 구성 변경 고정 용접 셀은 실용적이지 않을 수 있습니다이러한 경우 자동화 개념은 실제 현장 조건에 신중하게 일치해야합니다.
용접 과정 은 재료 두께, 결합 설계, 생산 요구 사항 및 품질 표준 에 따라 선택 해야 한다.
많은 철강 제조 응용 프로그램에서 로봇 가스 금속 활 용접 (GMAW/MIG/MAG) 은 평가 할 가치가 있습니다. 최종 선택은 재료, 필요한 침투, 용접 위치,및 공정 사양.
다른 중요한 고려 사항은 다음과 같습니다.
전등 접근성 및 소모품 교체
용접 전원 및 로봇 컨트롤러 호환성
연소 추출 및 불꽃으로부터 보호.
조작자와 로봇의 움직임 사이의 안전한 분리
검사 절차 및 용접 품질 검증
로봇, 전등, 장비를 위한 유지보수 접근.
자동화 는 자격 을 갖춘 용접 절차 나 적절한 품질 관리 의 필요 를 제거 하지 않습니다.
가격 요금을 요청하기 전에 제조업체는 도면이나 3D 모델, 재료 사양, 관절 세부 사항, 작업 조각 크기, 용접 길이, 필요한 출력,및 품질 요구 사항.
또한 반복적이고 자동화 할 수있는 작업과 자주 수동 조정을 필요로하는 작업을 식별하는 것이 유용합니다. 파일럿 응용 프로그램은 타워 접근을 검증하는 데 도움이 될 수 있습니다.장착 장치 설계, 사이클 시간, 그리고 더 큰 배포 전에 용접 품질.
큰 구조물에 대한 통합 솔루션은 산업 용접 로봇, 용접 전원, 타치 패키지, 선형 트랙, 위치기, 장착장치, 안전 장비,그리고 프로젝트 통합 지원.
로봇 용접은 대규모 철강 제조에서 일관성 및 생산 효율성을 향상시킬 수 있지만 성공은 로봇 그 자체에 달려 있지 않습니다.용접 과정, 그리고 안전은 모두 최종 결과에 영향을 미칩니다.
실용적인 프로젝트 평가는 제조업체가 어떤 작업이 안정적으로 자동화 될 수 있고 어떤 로봇 구성이 구조와 생산 환경에 가장 잘 맞는지를 결정하는 데 도움이됩니다.
로봇 용접은 반복 용접 품질과 일관성 생산이 중요한 제조 응용 분야에서 널리 사용됩니다.자동화는 추가적인 과제를 안고 있습니다.선박 부문, 중장비 프레임, 구조용 철제 조립품 및 과대 규모의 부품은 종종 복잡한 기하학과 긴 용접 매듭을 가지고 있습니다.
최근 일본과 한국의 조선업에 대한 보고서는 제조업체가 노동력 부족과 생산 압박에 대응함에 따라 로봇 용접 및 페인팅에 대한 관심이 증가하고 있음을 강조했습니다.이러한 발전은 또한 주요 과제를 보여줍니다.: 대규모 용접 환경은 표준화된 조립 라인보다 자동화하기가 훨씬 어렵습니다.
큰 작업 부품은 여러 가지 실용적인 문제를 야기합니다.
변수 기하학:강철 부품 의 크기, 곡선, 관절 위치 는 다를 수 있다. 작은 오차 도라도 용접 경로 에 영향을 줄 수 있다.
긴 용접 톱니:로봇은 넓은 작업 영역을 커버해야 하며, 적절한 도달, 재 배치 또는 외부 축을 필요로 할 수도 있습니다.
작업 조각의 변형:열 입력은 변형을 일으킬 수 있으며 생산 중에 관절 위치를 변경합니다.
접근하기 어려운:일부 용접기는 구조물 내부, 모서리 근처 또는 로봇 팔과 용접 전등이 제한된 공백이 있는 부위에 위치합니다.
불규칙한 조립:틈과 구성 요소 간의 정렬 차이로 인해 용접 품질과 공정 안정성에 영향을 줄 수 있습니다.
이러한 조건은 로봇 선택과 적절한 장착장치, 작업 조각 위치 및 프로세스 계획이 결합되어야한다는 것을 의미합니다.
필요한 로봇 구성은 작업 조각 크기, 용접 위치 및 생산 과정에 달려 있습니다.
6축 산업용 로봇은 다양한 각도와 복잡한 경로를 따라 용접에 유연성을 제공합니다. 제조 된 철강 집합, 중장비 부품,그리고 다양한 화살표 방향이 필요한 응용 프로그램.
매우 큰 구조물에서는 선형 트랙에 설치된 로봇이 작업 영역을 확장 할 수 있습니다. 위치기는 접근성을 개선하고 적절한 용접 위치를 유지하기 위해 작업 부품을 회전하거나 기울일 수 있습니다.
FANUC 또는 KUKA와 같은 공급업체의 용접 로봇을 평가하는 제조업체는 유료 부하, 도달, 타워 및 케이블 패키지, 경로 반복성, 장착 배치,용접 장비와 호환성.
로봇의 명목 범위만으로는 충분하지 않습니다. 접근성과 충돌 위험이 있는지 확인해야 합니다.
신뢰할 수 있는 로봇 용접 세포는 일정한 작업 조각 위치에서 시작합니다.
고정장치는 구성 요소를 의도 된 위치에서 유지하는 데 도움이되며 생산 주기에 대한 변동을 줄입니다. 큰 구조물의 경우 고정장치 설계는 또한 부하 접근, 구조적 경직성,그리고 용접 도중 열의 효과.
로터리 포지셔너 와 다른 외부 축 들 은 관절 을 보다 접근 할 수 있는 방향 으로 옮길 수 있다. 이것 은 불편 한 타치 각도 를 줄이고 프로그래밍 을 단순화 할 수 있다.
작업 조각이 일반 장착 장치에 비해 너무 커거나 불규칙한 경우 제조업체는 모듈형 지원 장치, 신중하게 계획된 로봇 움직임 및 여러 용접 스테이션의 조합이 필요할 수 있습니다.
용접이 로봇의 실제 작업 범위를 초과할 때 선형 경로 또는 조정된 외부 축이 필요할 수 있습니다.
이 구성은 로봇이 다른 용접 위치에 액세스 할 수 있는 동안 긴 작업 부품을 따라 이동 할 수 있습니다. 그러나 시스템 설계자는 트랙 설치를 고려해야합니다.케이블 라우팅, 동기화, 그리고 로봇이 각 위치에 도달합니다.
선박 건설 및 다른 대규모 제조업의 경우 환경 자체가 자동화를 제한할 수 있습니다.그리고 작업 조각 구성 변경 고정 용접 셀은 실용적이지 않을 수 있습니다이러한 경우 자동화 개념은 실제 현장 조건에 신중하게 일치해야합니다.
용접 과정 은 재료 두께, 결합 설계, 생산 요구 사항 및 품질 표준 에 따라 선택 해야 한다.
많은 철강 제조 응용 프로그램에서 로봇 가스 금속 활 용접 (GMAW/MIG/MAG) 은 평가 할 가치가 있습니다. 최종 선택은 재료, 필요한 침투, 용접 위치,및 공정 사양.
다른 중요한 고려 사항은 다음과 같습니다.
전등 접근성 및 소모품 교체
용접 전원 및 로봇 컨트롤러 호환성
연소 추출 및 불꽃으로부터 보호.
조작자와 로봇의 움직임 사이의 안전한 분리
검사 절차 및 용접 품질 검증
로봇, 전등, 장비를 위한 유지보수 접근.
자동화 는 자격 을 갖춘 용접 절차 나 적절한 품질 관리 의 필요 를 제거 하지 않습니다.
가격 요금을 요청하기 전에 제조업체는 도면이나 3D 모델, 재료 사양, 관절 세부 사항, 작업 조각 크기, 용접 길이, 필요한 출력,및 품질 요구 사항.
또한 반복적이고 자동화 할 수있는 작업과 자주 수동 조정을 필요로하는 작업을 식별하는 것이 유용합니다. 파일럿 응용 프로그램은 타워 접근을 검증하는 데 도움이 될 수 있습니다.장착 장치 설계, 사이클 시간, 그리고 더 큰 배포 전에 용접 품질.
큰 구조물에 대한 통합 솔루션은 산업 용접 로봇, 용접 전원, 타치 패키지, 선형 트랙, 위치기, 장착장치, 안전 장비,그리고 프로젝트 통합 지원.
로봇 용접은 대규모 철강 제조에서 일관성 및 생산 효율성을 향상시킬 수 있지만 성공은 로봇 그 자체에 달려 있지 않습니다.용접 과정, 그리고 안전은 모두 최종 결과에 영향을 미칩니다.
실용적인 프로젝트 평가는 제조업체가 어떤 작업이 안정적으로 자동화 될 수 있고 어떤 로봇 구성이 구조와 생산 환경에 가장 잘 맞는지를 결정하는 데 도움이됩니다.
