I. CNC 시스템에서 로봇 왕으로: 기술 광자의 궁극적 인 철학
창업 및 핵심 기술 돌파구 (1956~1974)
1956 년 에 후지쓰 엔지니어 키요에몽 이나바 는 팀 을 이끌고 FANUC (후지쓰 자동 CNC) 를 설립 하였다. "일본 로봇 의 신부"로 알려진 이 엔지니어 는 한 번 과감 한 말 을 하였다."공장의 궁극적인 목표는. "
1965: 일본 최초의 상업용 CNC 시스템인 FANUC 220을 출시하여 기계 도구의 가공 정확도를 미크론 수준까지 높이고 전통적인 기계 제어 모드를 파괴했습니다.
1972: 후지쓰와 독립하여, 자동차 부품 취급에 특화된 최초의 수압 구동 산업 로봇 ROBOT-MODEL 1을 출시했습니다.그리고 작동 효율은 수동 노동보다 5 배 더 높습니다.
1974: 전통적인 수압 구동 시스템을 대체하는 완전 전기 서보 모터의 개발에서 돌파구를 개발하여 에너지 소비를 40% 감소시키고 정확도를 ± 0으로 높였습니다.02mm세계적 로봇 모션 컨트롤 표준의 기초를 마련합니다.
노란 제국의 부상 (1980년대)
1982년, FANUC는 효율성과 신뢰성을 상징하는 상징적인 밝은 노란색으로 로봇의 페인트를 변경했습니다.크기의 50% 감소와 토크 밀도의 30% 증가, 세계 산업용 로봇의 90%의 "심장"이 되었습니다.
업계 비교: 같은 기간 동안 유럽 로봇의 평균 문제 없는 시간은 12,000시간이었으며, FANUC 로봇은 80,000시간 (연속 9년과 동등한) 에 도달했습니다.실패율은 0입니다..008번/년
세계 제품 매트릭스: 네 개의 트럼프 카드가 산업을 지배하는 방법
1M 시리즈: 중공업의 철강 거장
M-2000iA/2300: 세계에서 가장 강력한 부하를 지탱하는 로봇으로, 2.3톤의 물체를 정확하게 잡을 수 있으며 (작은 트럭에 해당한다) 테슬라의 베를린 공장에서 배터리 팩 조립에 사용된다.
M-710iC/50: 자동차 용접 전문가, 6축 연결 속도는 경쟁사보다 15% 더 빠르며, 용접 정확도는 0.05mm이며 폭스바겐 생산 라인은 5,000 개 이상 사용합니다.
2. LR 메이트 시리즈: 정밀 제작 된 "출사 손"
LR 메이트 200iD: 세계에서 가장 가벼운 6축 로봇 (중량 26kg), 반복 위치 정밀도 ±0.01mm, 아이폰 카메라 모듈 조립 수익률 99.999%.
응용 사례: 폭스콘의?? 진 공장은 3,000 LR 메이트를 배치하고 있으며, 각각 하루 24,000 정밀 플러그인을 완료하여 인건비를 70% 감소시킵니다.
3CR 시리즈: 협력 로봇의 힘 혁명
CR-35iA: 세계 최초의 35kg의 큰 부하의 협동 로봇, 촉각 센서는 0.1 뉴턴 저항을 감지할 수 있습니다.2초.
시나리오 돌파구: 혼다 공장은 엔진 실린더를 운반하는데 사용합니다. 노동자와 로봇은 2m2의 공간을 공유하고 사고율은 0입니다.
4스카라 시리즈: 스피드 킹의 비밀
SR-12iA: 인간 작업보다 20배 더 빠른 0.29초에 칩 픽 앤 플레이스 사이클을 완료하는 평면 관절 로봇인텔의 칩 패키징 라인의 일일 생산량은 100만 개 이상입니다..
III. 세계적 배열: 일본 야마나시 에서 중국 충칭 까지 "무인 철장"
1세계 공장 건설 전략
미시간, 미국 (1982): 제너럴 모터스 (General Motors) 에 봉사, 용접 라인의 95% 자동화율을 달성, 단일 차량의 생산 비용을 300 달러로 줄입니다.
상하이, 중국 (2002): 생산 용량은 2022년에 110,000 대에 달하며 중국의 산업 로봇 시장의 23%를 차지합니다. BYD의 배터리 생산 라인이 FANUC 로봇을 채택 한 후,배터리 셀 조립 속도는 0으로 증가합니다.단위당 0.8초
2"다크 팩토리" 신화: 로봇은 로봇을 만든다
일본 야마나시 의 본사 공장 은 다음 과 같은 성과를 거두었습니다.
무인 생산 720시간: 1000개의 FANUC 로봇이 부품 가공부터 기계 전체 테스트까지 독립적으로 모든 과정을 완료합니다.
제로 재고 관리: FIELD 시스템을 통한 실시간 스케줄링을 통해 재료 매수 시간은 7일에서 2시간으로 압축됩니다.
극도의 에너지 효율성: 각각의 로봇은 생산당 32kWh의 에너지만 소비하는데, 이는 전통적인 공장보다 65% 낮습니다.
업계 비교: 독일의 비슷한 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 25만 유로/년이며, FANUC의 어두운 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 4200만 유로/년이다.
IV. 지능형 미래: 5G+AI는 제조 규칙을 재구성합니다
1필드 생태계: 산업 사물 인터넷의 '슈퍼 뇌'
실시간 최적화: 로봇, 기계 도구 및 AGV를 연결하여 기어박스 공장은 FIELD를 통해 도구 변경 시간을 43초에서 9초로 압축했습니다.
예측 유지보수: 인공지능은 100만 세트의 모터 진동 데이터를 분석하고, 99.3%의 고장 경고 정확도를 가지고, 연간 180만 달러의 정지 시간 손실을 줄입니다.
25G+기계 시각 혁명
결함 탐지: 5G 모듈을 탑재한 로봇은 20 메가픽셀 카메라를 통해 0.005mm의 스크래치를 식별할 수 있습니다. 이는 4G 시대에 비해 50배나 빠르죠.
AR 원격 조작 및 유지보수: 엔지니어들은 브라질 공장을 유지보수하는 데 HoloLens를 착용하고 응답 시간이 72시간에서 20분으로 단축되었습니다.
3탄소 제로 전략: 친환경 로봇의 야망
에너지 재생 기술: 브레이크를 할 때 로봇이 전기를 재활용하여 1년당 4,000kWh를 절약하고 테슬라의 상하이 공장은 연간 5억20,000달러의 전력 청구서를 절약합니다.
수소전력 실험: 수소 연료전지로 구동되는 M-1000iA는 2023년, 탄소 배출이 0인 시험 운용에 들어간다.
결론: 극심 한 효율성 의 생존 규칙
FANUC는 "기술적인 폐쇄" (자율 개발 된 서보 모터, 감소기 및 컨트롤러) 를 가진 계곡을 건설하고 경쟁자의 60%에 대한 비용을 줄이기 위해 "인도 없는 생산"을 사용합니다.53%의 글로벌 순이익률 (ABB의 35%를 훨씬 뛰어넘는) 은: "효율성은 산업세계에서 유일한 통화입니다".
I. CNC 시스템에서 로봇 왕으로: 기술 광자의 궁극적 인 철학
창업 및 핵심 기술 돌파구 (1956~1974)
1956 년 에 후지쓰 엔지니어 키요에몽 이나바 는 팀 을 이끌고 FANUC (후지쓰 자동 CNC) 를 설립 하였다. "일본 로봇 의 신부"로 알려진 이 엔지니어 는 한 번 과감 한 말 을 하였다."공장의 궁극적인 목표는. "
1965: 일본 최초의 상업용 CNC 시스템인 FANUC 220을 출시하여 기계 도구의 가공 정확도를 미크론 수준까지 높이고 전통적인 기계 제어 모드를 파괴했습니다.
1972: 후지쓰와 독립하여, 자동차 부품 취급에 특화된 최초의 수압 구동 산업 로봇 ROBOT-MODEL 1을 출시했습니다.그리고 작동 효율은 수동 노동보다 5 배 더 높습니다.
1974: 전통적인 수압 구동 시스템을 대체하는 완전 전기 서보 모터의 개발에서 돌파구를 개발하여 에너지 소비를 40% 감소시키고 정확도를 ± 0으로 높였습니다.02mm세계적 로봇 모션 컨트롤 표준의 기초를 마련합니다.
노란 제국의 부상 (1980년대)
1982년, FANUC는 효율성과 신뢰성을 상징하는 상징적인 밝은 노란색으로 로봇의 페인트를 변경했습니다.크기의 50% 감소와 토크 밀도의 30% 증가, 세계 산업용 로봇의 90%의 "심장"이 되었습니다.
업계 비교: 같은 기간 동안 유럽 로봇의 평균 문제 없는 시간은 12,000시간이었으며, FANUC 로봇은 80,000시간 (연속 9년과 동등한) 에 도달했습니다.실패율은 0입니다..008번/년
세계 제품 매트릭스: 네 개의 트럼프 카드가 산업을 지배하는 방법
1M 시리즈: 중공업의 철강 거장
M-2000iA/2300: 세계에서 가장 강력한 부하를 지탱하는 로봇으로, 2.3톤의 물체를 정확하게 잡을 수 있으며 (작은 트럭에 해당한다) 테슬라의 베를린 공장에서 배터리 팩 조립에 사용된다.
M-710iC/50: 자동차 용접 전문가, 6축 연결 속도는 경쟁사보다 15% 더 빠르며, 용접 정확도는 0.05mm이며 폭스바겐 생산 라인은 5,000 개 이상 사용합니다.
2. LR 메이트 시리즈: 정밀 제작 된 "출사 손"
LR 메이트 200iD: 세계에서 가장 가벼운 6축 로봇 (중량 26kg), 반복 위치 정밀도 ±0.01mm, 아이폰 카메라 모듈 조립 수익률 99.999%.
응용 사례: 폭스콘의?? 진 공장은 3,000 LR 메이트를 배치하고 있으며, 각각 하루 24,000 정밀 플러그인을 완료하여 인건비를 70% 감소시킵니다.
3CR 시리즈: 협력 로봇의 힘 혁명
CR-35iA: 세계 최초의 35kg의 큰 부하의 협동 로봇, 촉각 센서는 0.1 뉴턴 저항을 감지할 수 있습니다.2초.
시나리오 돌파구: 혼다 공장은 엔진 실린더를 운반하는데 사용합니다. 노동자와 로봇은 2m2의 공간을 공유하고 사고율은 0입니다.
4스카라 시리즈: 스피드 킹의 비밀
SR-12iA: 인간 작업보다 20배 더 빠른 0.29초에 칩 픽 앤 플레이스 사이클을 완료하는 평면 관절 로봇인텔의 칩 패키징 라인의 일일 생산량은 100만 개 이상입니다..
III. 세계적 배열: 일본 야마나시 에서 중국 충칭 까지 "무인 철장"
1세계 공장 건설 전략
미시간, 미국 (1982): 제너럴 모터스 (General Motors) 에 봉사, 용접 라인의 95% 자동화율을 달성, 단일 차량의 생산 비용을 300 달러로 줄입니다.
상하이, 중국 (2002): 생산 용량은 2022년에 110,000 대에 달하며 중국의 산업 로봇 시장의 23%를 차지합니다. BYD의 배터리 생산 라인이 FANUC 로봇을 채택 한 후,배터리 셀 조립 속도는 0으로 증가합니다.단위당 0.8초
2"다크 팩토리" 신화: 로봇은 로봇을 만든다
일본 야마나시 의 본사 공장 은 다음 과 같은 성과를 거두었습니다.
무인 생산 720시간: 1000개의 FANUC 로봇이 부품 가공부터 기계 전체 테스트까지 독립적으로 모든 과정을 완료합니다.
제로 재고 관리: FIELD 시스템을 통한 실시간 스케줄링을 통해 재료 매수 시간은 7일에서 2시간으로 압축됩니다.
극도의 에너지 효율성: 각각의 로봇은 생산당 32kWh의 에너지만 소비하는데, 이는 전통적인 공장보다 65% 낮습니다.
업계 비교: 독일의 비슷한 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 25만 유로/년이며, FANUC의 어두운 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 4200만 유로/년이다.
IV. 지능형 미래: 5G+AI는 제조 규칙을 재구성합니다
1필드 생태계: 산업 사물 인터넷의 '슈퍼 뇌'
실시간 최적화: 로봇, 기계 도구 및 AGV를 연결하여 기어박스 공장은 FIELD를 통해 도구 변경 시간을 43초에서 9초로 압축했습니다.
예측 유지보수: 인공지능은 100만 세트의 모터 진동 데이터를 분석하고, 99.3%의 고장 경고 정확도를 가지고, 연간 180만 달러의 정지 시간 손실을 줄입니다.
25G+기계 시각 혁명
결함 탐지: 5G 모듈을 탑재한 로봇은 20 메가픽셀 카메라를 통해 0.005mm의 스크래치를 식별할 수 있습니다. 이는 4G 시대에 비해 50배나 빠르죠.
AR 원격 조작 및 유지보수: 엔지니어들은 브라질 공장을 유지보수하는 데 HoloLens를 착용하고 응답 시간이 72시간에서 20분으로 단축되었습니다.
3탄소 제로 전략: 친환경 로봇의 야망
에너지 재생 기술: 브레이크를 할 때 로봇이 전기를 재활용하여 1년당 4,000kWh를 절약하고 테슬라의 상하이 공장은 연간 5억20,000달러의 전력 청구서를 절약합니다.
수소전력 실험: 수소 연료전지로 구동되는 M-1000iA는 2023년, 탄소 배출이 0인 시험 운용에 들어간다.
결론: 극심 한 효율성 의 생존 규칙
FANUC는 "기술적인 폐쇄" (자율 개발 된 서보 모터, 감소기 및 컨트롤러) 를 가진 계곡을 건설하고 경쟁자의 60%에 대한 비용을 줄이기 위해 "인도 없는 생산"을 사용합니다.53%의 글로벌 순이익률 (ABB의 35%를 훨씬 뛰어넘는) 은: "효율성은 산업세계에서 유일한 통화입니다".
