품질 산업적 로봇 팔 & 용접용 로보트 팔 공장

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오늘날 급변하는 제조 현장에서, 용접 코봇은 금속 결합 작업에 접근하는 방식을 변화시키고 있습니다.엄격한 분리 필요 없이 인간 조작자와 함께 작동하도록 설계된고립된 세포에서 작동하는 전통적인 용접 로봇과 달리, 코봇은 파트너십을 강조하여 동적인 환경에 이상적입니다.이 변화는 용접 로봇 자동화가 유행하고 있는 광범위한 시장 추세를 반영합니다., 자동차 및 제조업과 같은 산업에서 효율성과 안전에 대한 요구에 의해 주도됩니다. 협업 용접 로봇 시스템이 더 쉽게 접근 할 수 있습니다.그들은 모든 규모의 기업들이 운영을 효율화하고 생산성을 높이는 것을 돕고 있습니다.. 웰딩 코보트 작동 방식: 핵심 기술 웰딩 코봇의 핵심은 인간과 로봇의 상호작용을 가능하게 하는 첨단 기술입니다.접촉 압력을 감지하는 힘 센서와 같이이 설정 은 코봇 이 주변 환경 을 "감각"하고 그에 따라 조정 할 수 있게 해 준다. 코봇을 용접 작업을 수행하도록 가르치는 것은 매우 사용자 친화적입니다. 운영자는 손으로 지도하는 교육을 사용하여 로봇 팔을 원하는 경로로 물리적으로 움직일 수 있습니다.또는 직관적인 소프트웨어 인터페이스를 통해 더 전통적인 프로그래밍 방법을 선택이 유연성은 MIG, TIG 및 스팟 용접을 포함한 다양한 용접 과정에 확장되며 다양한 프로젝트 요구 사항에 호환성을 보장합니다. 또 다른 핵심적인 측면은 통합성 입니다. 용접 코봇은 선도 브랜드의 전원 및 제어 시스템과 원활하게 연결됩니다. 그러나 그들을 진정으로 차별화하는 것은 내장된 안전 기능입니다.방대한 안전 울타리가 필요하지 않습니다., 이 로봇은 낮은 속도와 힘 제한으로 작동하여 공유 작업 공간에서 안전한 협업을 가능하게합니다. 웰딩 코봇 의 주요 이점 웰딩 코봇은 웰딩 작업의 일반적인 문제점을 해결하는 다양한 장점을 제공합니다. 자율화 웰딩 시나리오에서 왜 필수적인지 자세히 살펴 보겠습니다. 프로그램 하기 쉽다: 로보틱스 경험이 없는 용접자조차도 빠르게 속도를 높일 수 있습니다. 직관적인 인터페이스는 훈련에 더 적은 시간을 생산에 더 많은 시간을 의미합니다.코봇 용접 솔루션을 자동화로 전환하는 팀에 완벽하게 만드는. 유연 한 임명: 소량 또는 맞춤 용접 작업이 필요한 환경에서는 이 로봇들이 빛납니다. 이 로봇들의 이동성은 큰 수리 없이 변화하는 작업 흐름에 적응하여 쉽게 재배치를 가능하게 합니다. 전통적인 옵션에 비해 저렴한 비용: 초기 투자에서부터 설치와 지속적인 훈련까지, 용접 코봇은 비용을 줄여줍니다. 이 저렴한 가격으로 소규모 상점들이 로봇 용접 효율성을 수용할 수 있습니다. 더 나은 용접 품질 과 일관성: 피로나 불일치와 같은 인간의 오류를 최소화함으로써, 코봇은 항상 정확하고 반복 가능한 용접을 제공하여 전체 제품 품질을 향상시킵니다. 근로자 안전 강화: 위험 한 작업 을 맡는 것 은 연소, 열, 불꽃 에 노출 되는 것 을 줄이고, 인간 들 이 감독 과 창의적 인 문제 해결 에 집중 할 수 있게 한다. 이러한 장점들은 안정적이고 효율적인 자동화를 추구하는 기업들에게 용접 코봇을 똑똑한 선택으로 만듭니다. 웰딩 코봇 대 전통적인 웰딩 로봇 웰딩 코봇과 전통적인 웰딩 로봇을 선택할 때 차이점을 이해하는 것이 중요합니다.오늘 시장에서 많은 사람들이 코봇을 선택하는 이유를 강조하기 위해 나란히 비교해보겠습니다.. 비교점 웰딩 코봇 전통적인 용접 로봇 프로그래밍 단순하고 직관적, 종종 손으로 안내 전문 엔지니어와 복잡한 코딩이 필요합니다. 안전 장벽 없이 인간-로봇 협업 로봇을 격리하기 위해 큰 안전 장이 필요합니다. 비용 일반적으로 초기 및 운영 비용은 낮습니다. 장비, 설치 및 유지 보수로 인해 더 높습니다. 적용 소량 및 다양한 작업에 이상적입니다. 대량, 반복 생산에 가장 적합합니다. 유연성 높습니다. 이동하고 재구성하기 쉽습니다. 고정된, 전용 설정에 적합합니다. 이 대조는 중요한 질문을 강조합니다. 왜 용접 코봇을 선택합니까?그들은 종종 용접 로봇 자동화에서 우수한 옵션입니다. 웰딩 코봇의 전형적 응용 용접 코봇은 다양한 환경에서 자리를 찾고 있으며, 산업 용접 로봇 시나리오에서 다양성을 증명하고 있습니다.그들은 작업 공간을 압도하지 않고 정밀성을 요구하는 복잡한 작업을 처리합니다.자동차 부품 제조업은 부품들을 효율적으로 용접할 수 있는 능력으로 장점을 얻으며, 정해진 시간에 생산을 지원합니다. 금속판과 가벼운 구조 부품의 경우, 코봇은 깨끗하고 일관된 결과를 제공하는 데 탁월합니다.유연성이 독특한 디자인을 수용하는 경우교육 및 훈련 센터에서도 이러한 자동 용접 시스템은 미래의 용접자를 가르치는 실제 도구로 사용됩니다. 아마도 가장 주목할 만한 것은, 그들은 스마트 제조로 전환하는 중소기업 (SMEs) 을 돕고 있으며, 코봇 용접 애플리케이션을 보다 광범위한 자동화로의 관문으로 만들고 있습니다. 올바른 용접 코봇 을 선택하는 방법 가장 좋은 용접 코봇 을 선택 하는 것 은 자신 의 특정 필요 에 맞추는 것 을 포함 합니다. 우선 가중력 가미 를 위한 용접 유형 인 MIG, 더 세밀한 작업 을 위한 TIG, 또는 빠른 조립 을 위한 점 용접 을 고려 하는 것 을 시작 합니다.유해 화물 용량과 도달 반지름은 매우 중요합니다.; 코봇이 당신의 재료와 작업 공간 레이아웃을 처리할 수 있는지 확인합니다. 프로니우스, 링컨, OTC 또는 밀러와 같은 브랜드의 용접 전원과의 호환성은 원활한 통합을 위해 필수적입니다. 사용자 친화적인 교육 방법을 우선 순위에 두십시오.특히 여러분의 팀이 로봇 기술력이 부족하다면구매 후 지원을 무시하지 마십시오: 신뢰할 수있는 유지 보수, 서비스 및 예비 부품 가용성은 장기적인 성공을 만들거나 파괴 할 수 있습니다. 마지막으로, 코봇이 생산 규모와 작업에 얼마나 잘 맞는지 평가하십시오. 그것은 높은 혼합, 저용량 또는 더 전문적인 것이든 상관없이 웰딩 코봇 의 미래 경향 앞으로 볼 때, 용접 코봇은 지능과 실용성을 결합하는 흥미로운 발전을 준비하고 있습니다.재료 낭비와 시간을 줄이는 것로봇이 재료의 변동에 따라 파라미터를 조정하는 적응 용접 기술은 더욱 더 높은 정밀도를 약속합니다. 시각 인식과 시트 추적이 표준화 될 것이며, 코봇이 최소한의 설정으로 자동으로 용접을 따라갈 수 있게 될 것입니다.AGV 또는 AMR과 같은 모바일 플랫폼과의 통합은 필요에 따라 공장 주위를 이동하는 유연한 용접 세포를 만들 수 있습니다.. 이러한 혁신이 전개되면서 중소기업들 사이에서 더 광범위하게 채택될 것으로 예상하고, 인공지능 용접 코봇 기술을 민주화하고, 지능형 로봇 용접을 위한 스마트 용접 로봇 솔루션을 주류 사용으로 추진할 수 있습니다. 결론 요약하자면, 웰딩 코봇은 기술과 인간의 기발함의 강력한 융합을 나타냅니다. 전통적인 시스템과 비교할 수 없는 효율성, 안전성, 품질을 제공합니다.금속 가공 산업에서 주류 선택으로 성장하는 것은 비용 장벽과 기술 부족과 같은 현실적 도전을 해결하는 데서 비롯됩니다.만약 당신이 당신의 운영을 향상시키는 방법을 찾고 있다면, 웰딩 로봇 자동화와 협업 웰딩 로봇 시스템으로 더 깊이 들어가면 다음 단계가 될 수 있습니다.이러한 도구가 어떻게 당신의 설정에 맞을 수 있는지 생각해보십시오그리고 지금은 여기 있습니다.

글로벌 가치사슬의 구조조정과 '2025년 중국제조' 전략의 추진에 힘입어제조업 부문은 엄격한 생산에서 유연한 제조업으로 깊은 전환을 겪고 있습니다.맥킨지 (McKinsey) 의 2024 글로벌 제조 보고서에 따르면, 산업기업의 83%가 디지털 전환의 핵심 KPI로 "유연한 생산 능력"을 확인했습니다.협업용 로봇 (Collaborative Robot), 코봇) 은 독특한 상호 작용 안전성, 배포 유연성,그리고 지능적인 협업 능력이 기사에서는 협업 로봇이 현대 생산 시스템을 어떻게 재구성하는지 세 가지 관점에서 분석합니다. 기술적 구조, 시스템 통합 및 인간-기계 협업. I. 협동 로봇의 기술 진화 및 시스템 위치 1.1 안전한 협업의 기술적 본질 협동 로봇의 안전은 네 가지 기술적인 기둥에 기초합니다. 동적 힘 제어 시스템: 6축 토크 센서를 통해 접촉 힘의 실시간 모니터링. 150N를 초과하는 비정상적인 접촉이 감지되면시스템은 8ms 이내에 안전 종료를 유발할 수 있습니다 (ISO 13849 PLd 표준을 준수합니다) 3D 지능형 인식: 예를 들어 Omron의 FH 시리즈 비전 시스템이 ToF 깊이 카메라와 결합되어 3m 반경 내에서 ±2mm의 장애물 탐지 정확도를 달성합니다. 바이오닉 기계 설계: 가벼운 탄소 섬유 프레임 (예: 유니버설 로봇의 UR20 무게는 64kg에 불과하다) 과 합성 탄력 드라이브 기술을 사용합니다. 디지털 안전 쌍둥이: 가상 환경에서 인간-기계 상호 작용 시나리오를 시뮬레이션합니다. 예를 들어, 야스카와 일렉트릭의 MotoSim 소프트웨어는 물리적 충돌 위험의 98%를 시뮬레이션 할 수 있습니다.2 제조 시스템 의 신경 종점 산업 4.0 아키텍처에서 협업 로봇은 ′′감각-결정-집행" 닫힌 루프 시스템에서 최종 역할을 합니다. 데이터 수집 계층: 1 kHz 주파수에서 EtherCAT 버스를 통해 공동 토크와 모터 전류와 같은 200 차원 이상의 장치 상태 데이터를 업로드합니다. 엣지 컴퓨팅 레이어: NVIDIA Jetson AGX Orin과 같은 엣지 AI 칩을 탑재하여 로컬 시각 인식 (예를 들어, 대기 시간

“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoric20 년 이상 깊이 뿌리 내린 용접 분야 전문가로서, 나는 유감스럽게 보았다:자신의 프로세스 분석의 깊이를 무시하면서이 글은 과정의 본질에서, 세 단계로 끝낼 수 있습니다 용접 현장 3차원 위치 설정 방법: 먼저 자신을 알고, 그 다음 기술을 선택 1 차원: 프로세스 복잡성 - 지능의 결정의 출발점 간단한 장면 (전통 교육 로봇에 적합합니다): ✅ 단일 용접형 (직선/반지) ✅ 일관성 > 95% (예를 들어 자동차 배기 파이프의 대량 생산) ✅ ≤ 3가지 재료 종류 (탄소강/무화강/알루미늄 합금) ✅ 비용 경고: 이러한 시나리오에 대한 회수 기간은 강력한 비 튜토리얼으로 2-3 배로 연장 될 수 있습니다. 복잡한 시나리오 (교육적 가치가 강조되지 않습니다): ✅ 다종류 및 소량 (예: 건설 기계에 맞춘 부품) ✅ 작업 부품 허용도 > ± 1.5mm (실시간 수정) ✅ 서로 다른 재료의 용접 (제철 + 구리, 알루미늄 + 티타늄 등) ✅ 대표적인 사례: 농기계 기업에서 시범시험이 금지된 프로그램을 도입한 후, 생산 전환에 필요한 시범시험 시간은 8시간에서 15분으로 단축되었습니다. 차원 2: 생산량 - 경제 회계의 자동화를 계산하기 위해 공식: 손익분기점 = 장비 비용 / (일간 노동 절약 × 연간 생산량) 생산량 20,000개/년이고 제품 수명 주기가 >3년이라면, 교육 없는 솔루션은 비용 효율성이 높습니다. 차원 3: 환경적 제약 - 기술 구현의 "보이지 않는 문턱" 평가해야 할 네 가지 주요 한계: 1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 미치는) 1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 줍니다) 2 네트워크 변동 범위 (장비가 전압 변동의 ±15% 아래에서 안정적으로 작동할 수 있는지) 3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 밀폐 공간에는 맞춤형 로봇 팔이 필요합니다) 3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 좁은 공간에 맞춤형 로봇 팔) 4 프로세스 인증 요구 사항 (자동차 산업은 IATF 16949 프로세스 사양을 준수해야합니다) 5가지의 "사망적 오해"의 공정 선택: 고객 구매의 90%를 피하기 신화 1: 완전 자동 = 완전 무인 현실: 아직 교육은 품질 규칙을 설정하는 프로세스 전문가가 필요하지 않습니다. 무인 비행의 맹목적인 추구는 폐기율의 급증으로 이어질 수 있습니다. 구덩이 전략을 피하십시오: 공급자가 프로세스 매개 변수 디버깅 인터페이스를 제공하도록 요구, 수동 검토 권리의 주요 노드를 유지 신화 2: 소프트웨어의 기능이 많을수록 더 똑똑합니다. 진실: 기능적 과잉은 운영의 복잡성을 증가시킬 것입니다. 고객은 운영자가 실수로 인공지능 버튼을 만져서 대량 재작업을 했기 때문에 "모든 것"장비를 구입했습니다. 기본 원칙: 모듈 구독을 지원하는 시스템을 선택하십시오 (예를 들어, 먼저 기본 위치 기능을 구입하고 필요에 따라 업그레이드하십시오). 신화 3: 하드웨어 매개 변수와 실제 성능이 동일합니다. 주요 지표 분해: 반복 위치 정밀도 ± 0.05mm ≠ 용접 궤도 정밀도 (불꽃 변형, 열 입력 변형에 영향을 받습니다) 최대 속도 2m/s ≠ 효과적 용접 속도 (속속과 느림 과정 에너지 안정성을 고려해야 한다) 제안: 실제 작업 부품을 사용하여 지그자그 궤도 용접을 수행하고, 융합 깊이의 일관성을 굽는 지점에서 테스트하십시오. 신화 4: "전투를 끝내는 일회적 투자" 장기적인 비용 목록: 소프트웨어 라이선스 연간 수수료 (일부 공급업체들은 로봇 수에 따라 요금을 부과합니다) 프로세스 데이터베이스 업데이트 수수료 (새로운 자료의 적응은 데이터 패키지의 구매를 필요로 합니다) 과학적 의사결정 의 4단계: 요구 사항 에서 착륙 에 이르는 완전 한 지도 단계 1: 프로세스의 디지털 모델링 툴킷: ✅ 용접 된 바늘의 3D 스캔 (여행 경로 복잡성을 평가하기 위해) ✅ 재료 열 입력 감도 분석 (제어 정확성 요구 사항을 결정하기 위해) ✅ 용접 과정 평가 보고서 (인증 기준을 정의하기 위해) 출력: 용접 과정의 디지털 초상화 (점점 9 차원) 단계 2: 기술 경로 AB 테스트 프로그램 디자인 비교: 프로그램 A: 고정밀 시범 교육 로봇 + 전문가 프로세스 패키지 스키마 B: 교육용 로봇 + 적응 알고리즘 테스트 메트릭스: ✅ 첫 번째 조각 통과율 ✅ 변경 시간 ✅ 소모품 비용 / 미터 용접 수직 단계 3: 공급자 역량 침투 평가 영혼 6가지 질문 체크리스트: 1 동일한 재료의 시험 용접을 제공할 수 있습니까? (일반적인 데모 부품이 거부되었습니다.) 2 알고리즘이 무게 조정 처리 할 수 있습니까? (결정 결정을 방지하십시오) 1 같은 재료의 시험 용접을 제공 할 수 있습니까 (일반적인 데모 부품을 거부하십시오)? 4 판매 후 서비스 응답 시간은 4시간 미만인가요? 5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까? 5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까? 6 데이터의 주권은 명확하게 부여되어 있습니까? ( 프로세스 데이터가 잠금되는 것을 방지하십시오) 단계 4: 소규모 검증 → 빠른 반복 30일 유효성 계획 템플릿: 주 1: 기본 기능 수용 (정확한 위치, 활 안정성) 주 2: 극심한 작업 상태 테스트 (대 각 등반 용접, 강한 전자기 간섭) 3주: 생산 시속 도전 (8시간 연속 풀 로드 작업) 주 4: 비용 감사 (소비 손실 비율, 가스 소비 비교) 결론 용접 지능의 최종점은 기술을 프로세스의 본질로 되돌리는 것입니다.우리는 결정적으로 로봇을 상자 용접에 유지하도록 권고했습니다 (작업 조각의 높은 일관성 때문에)이 "하이브리드 지능" 전략은 고객이 초기 투자에서 41%를 절감하는 데 도움이되었습니다. DeepL.com로 번역 (무료 버전)

I. CNC 시스템에서 로봇 왕으로: 기술 광자의 궁극적 인 철학 창업 및 핵심 기술 돌파구 (1956~1974) 1956 년 에 후지쓰 엔지니어 키요에몽 이나바 는 팀 을 이끌고 FANUC (후지쓰 자동 CNC) 를 설립 하였다. "일본 로봇 의 신부"로 알려진 이 엔지니어 는 한 번 과감 한 말 을 하였다."공장의 궁극적인 목표는. " 1965: 일본 최초의 상업용 CNC 시스템인 FANUC 220을 출시하여 기계 도구의 가공 정확도를 미크론 수준까지 높이고 전통적인 기계 제어 모드를 파괴했습니다. 1972: 후지쓰와 독립하여, 자동차 부품 취급에 특화된 최초의 수압 구동 산업 로봇 ROBOT-MODEL 1을 출시했습니다.그리고 작동 효율은 수동 노동보다 5 배 더 높습니다. 1974: 전통적인 수압 구동 시스템을 대체하는 완전 전기 서보 모터의 개발에서 돌파구를 개발하여 에너지 소비를 40% 감소시키고 정확도를 ± 0으로 높였습니다.02mm세계적 로봇 모션 컨트롤 표준의 기초를 마련합니다. 노란 제국의 부상 (1980년대) 1982년, FANUC는 효율성과 신뢰성을 상징하는 상징적인 밝은 노란색으로 로봇의 페인트를 변경했습니다.크기의 50% 감소와 토크 밀도의 30% 증가, 세계 산업용 로봇의 90%의 "심장"이 되었습니다. 업계 비교: 같은 기간 동안 유럽 로봇의 평균 문제 없는 시간은 12,000시간이었으며, FANUC 로봇은 80,000시간 (연속 9년과 동등한) 에 도달했습니다.실패율은 0입니다..008번/년 세계 제품 매트릭스: 네 개의 트럼프 카드가 산업을 지배하는 방법 1M 시리즈: 중공업의 철강 거장 M-2000iA/2300: 세계에서 가장 강력한 부하를 지탱하는 로봇으로, 2.3톤의 물체를 정확하게 잡을 수 있으며 (작은 트럭에 해당한다) 테슬라의 베를린 공장에서 배터리 팩 조립에 사용된다. M-710iC/50: 자동차 용접 전문가, 6축 연결 속도는 경쟁사보다 15% 더 빠르며, 용접 정확도는 0.05mm이며 폭스바겐 생산 라인은 5,000 개 이상 사용합니다. 2. LR 메이트 시리즈: 정밀 제작 된 "출사 손" LR 메이트 200iD: 세계에서 가장 가벼운 6축 로봇 (중량 26kg), 반복 위치 정밀도 ±0.01mm, 아이폰 카메라 모듈 조립 수익률 99.999%. 응용 사례: 폭스콘의?? 진 공장은 3,000 LR 메이트를 배치하고 있으며, 각각 하루 24,000 정밀 플러그인을 완료하여 인건비를 70% 감소시킵니다. 3CR 시리즈: 협력 로봇의 힘 혁명 CR-35iA: 세계 최초의 35kg의 큰 부하의 협동 로봇, 촉각 센서는 0.1 뉴턴 저항을 감지할 수 있습니다.2초. 시나리오 돌파구: 혼다 공장은 엔진 실린더를 운반하는데 사용합니다. 노동자와 로봇은 2m2의 공간을 공유하고 사고율은 0입니다. 4스카라 시리즈: 스피드 킹의 비밀 SR-12iA: 인간 작업보다 20배 더 빠른 0.29초에 칩 픽 앤 플레이스 사이클을 완료하는 평면 관절 로봇인텔의 칩 패키징 라인의 일일 생산량은 100만 개 이상입니다.. III. 세계적 배열: 일본 야마나시 에서 중국 충칭 까지 "무인 철장" 1세계 공장 건설 전략 미시간, 미국 (1982): 제너럴 모터스 (General Motors) 에 봉사, 용접 라인의 95% 자동화율을 달성, 단일 차량의 생산 비용을 300 달러로 줄입니다. 상하이, 중국 (2002): 생산 용량은 2022년에 110,000 대에 달하며 중국의 산업 로봇 시장의 23%를 차지합니다. BYD의 배터리 생산 라인이 FANUC 로봇을 채택 한 후,배터리 셀 조립 속도는 0으로 증가합니다.단위당 0.8초 2"다크 팩토리" 신화: 로봇은 로봇을 만든다 일본 야마나시 의 본사 공장 은 다음 과 같은 성과를 거두었습니다. 무인 생산 720시간: 1000개의 FANUC 로봇이 부품 가공부터 기계 전체 테스트까지 독립적으로 모든 과정을 완료합니다. 제로 재고 관리: FIELD 시스템을 통한 실시간 스케줄링을 통해 재료 매수 시간은 7일에서 2시간으로 압축됩니다. 극도의 에너지 효율성: 각각의 로봇은 생산당 32kWh의 에너지만 소비하는데, 이는 전통적인 공장보다 65% 낮습니다. 업계 비교: 독일의 비슷한 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 25만 유로/년이며, FANUC의 어두운 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 4200만 유로/년이다. IV. 지능형 미래: 5G+AI는 제조 규칙을 재구성합니다 1필드 생태계: 산업 사물 인터넷의 '슈퍼 뇌' 실시간 최적화: 로봇, 기계 도구 및 AGV를 연결하여 기어박스 공장은 FIELD를 통해 도구 변경 시간을 43초에서 9초로 압축했습니다. 예측 유지보수: 인공지능은 100만 세트의 모터 진동 데이터를 분석하고, 99.3%의 고장 경고 정확도를 가지고, 연간 180만 달러의 정지 시간 손실을 줄입니다. 25G+기계 시각 혁명 결함 탐지: 5G 모듈을 탑재한 로봇은 20 메가픽셀 카메라를 통해 0.005mm의 스크래치를 식별할 수 있습니다. 이는 4G 시대에 비해 50배나 빠르죠. AR 원격 조작 및 유지보수: 엔지니어들은 브라질 공장을 유지보수하는 데 HoloLens를 착용하고 응답 시간이 72시간에서 20분으로 단축되었습니다. 3탄소 제로 전략: 친환경 로봇의 야망 에너지 재생 기술: 브레이크를 할 때 로봇이 전기를 재활용하여 1년당 4,000kWh를 절약하고 테슬라의 상하이 공장은 연간 5억20,000달러의 전력 청구서를 절약합니다. 수소전력 실험: 수소 연료전지로 구동되는 M-1000iA는 2023년, 탄소 배출이 0인 시험 운용에 들어간다. 결론: 극심 한 효율성 의 생존 규칙 FANUC는 "기술적인 폐쇄" (자율 개발 된 서보 모터, 감소기 및 컨트롤러) 를 가진 계곡을 건설하고 경쟁자의 60%에 대한 비용을 줄이기 위해 "인도 없는 생산"을 사용합니다.53%의 글로벌 순이익률 (ABB의 35%를 훨씬 뛰어넘는) 은: "효율성은 산업세계에서 유일한 통화입니다".

작업 부품의 위치와 모양의 오차는 로봇의 학습 된 용접 궤도를 "조정"합니다. KUKA의 터치 센서 패키지는 용접 전에 이러한 오차를 수정합니다.그리고 작업 조각이 원래 경로에서 벗어나면, 그것은 와이어 또는 다른 센서를 통해 위치하고 프로그램에서 원래 궤도를 보상합니다. I. 탐지 원칙 터치 센서를 탑재한 KUKA 로봇은 웰딩 와이어로 웰딩 피스를 접촉하여 미리 정해진 거리에 전류 루프를 형성함으로써 작업 조각의 올바른 용접 위치를 감지합니다.아래 그림에서 보여진 것처럼. KUKA의 절대 위치 인코더는 용접 타르치의 위치 (x/y/z) 및 각 (A/B/C) 를 공간에서 실시간으로 기억합니다.로봇이 설정된 프로그램에 따라 작업 조각에 전기 충전 전선을 만질 때, 와이어와 작업 조각 사이에 루프가 형성되고 제어 시스템은 현재 실제 위치를 학습에서 얻은 위치 매개 변수와 비교합니다.새로운 용접 궤도는 현행 데이터와 시범 궤도를 결합하여 수정됩니다., 그리고 데이터 수정은 용접 궤도를 수정하기 위해 수행됩니다. 접촉 센서 위치 탐지 기능을 사용하면 부품이나 부품의 실제 위치와 프로그래밍 된 위치 사이의 오차를 결정할 수 있습니다.그리고 그에 따른 용접 궤도를 수정 할 수 있습니다. 용접의 시작점의 위치는 1~3개의 지점에서 접촉 감지로 결정될 수 있다.작업 조각의 전체 위치에서 오차를 수정하는 데 필요한 점의 수는 작업 조각의 모양 또는 용접 매듭의 위치에 달려 있습니다.이 위치 탐지 기능은 ≤ ± 0.5mm의 측정 정확도로 다수의 개별 점, 용접 프로그램의 부분 또는 전체 용접 프로그램의 수정에 사용할 수 있습니다.아래 그림과 같이. 둘째, 사용 방법 1소프트웨어 설치 터치 센서 용접 위치 탐지 소프트웨어 패키지는 일반적으로 ArcTech Basic, ArcTech Advanced, SeamTech Tracking 등 다른 KUKA 용접 소프트웨어 패키지와 함께 사용됩니다.소프트웨어 패키지를 설치하기 전에시스템 충돌을 방지하기 위해 로봇 시스템을 백업하는 것이 좋습니다.KUKA 로봇에 대한 필요성 전용 시스템 백업 USB 플래시 드라이브를 복원 할 수 있습니다, 소프트웨어 패키지의 설치는 KUKA 로봇 소프트웨어 옵션 패키지 설치 방법 및 예방 조치를 참조하십시오. 2. 명령 생성 1) 프로그램-> 명령어-> 터치센스-> 검색을 열고 검색 명령을 삽입합니다. 2) 세트 검색 매개 변수-> 검색 시작 지점과 방향-> Cmd 검색 명령을 완료하기 위해 좋습니다. 3) 명령어->터치센스->조정->Cmd OK, 오프셋 명령을 삽입 4) 명령어->터치센스->조정 종료->Cmd OK, 오프셋 끝 명령을 삽입 3작업 단계 작업 조각의 캘리브레이션은 자동 위치 설정 실행 전에 수행되어야 합니다. 1) 위치 탐색을 위한 좌표계를 설정합니다. 2) 작업 부품을 적절한 위치에 배치하고, 캘리브레이션 과정에서 작업 부품을 움직이지 마십시오. 3) 위치 검색 프로그램을 만들어 4) 궤도 경로 프로그램을 만들어 5) 사용하려는 검색 테이블을 선택하고 특정 필요에 따라 적절한 검색 패턴을 선택하십시오. 검색 모드를 '마스터' 계정으로 설정하십시오. 예를 들어. 6) SearchSetTab과 SearchTouchEnd 사이에 프로그램을 실행합니다. 7) 검색 모드 설정 'Corr' 검색 SetTab에서. 예를 들어. 8) 이제 작업 부품을 움직이고 경로의 정확성을 확인할 수 있습니다. 안전상의 이유로 T1 모드에서 실행하는 것이 좋습니다. 응용 예제 (1) 간단한 검색 간단한 검색 위치에서 객체의 실제 위치를 찾기 위해 다른 방향으로 두 번 검색해야 합니다. 첫 번째 검색은 하나의 검색 방향 (예를 들어 x) 에서 위치 정보를 정의합니다.두 번째 검색은 다른 방향으로 위치 정보를 정의 (ey) 로, 두 번째 검색의 시작 위치가 나머지 위치 정보를 정의합니다 (예를 들어 z, a, b, c). (2) 원형 검색 공간에서 원의 중심부를 결정하기 위해 두 가지 다른 방향으로 세 번의 검색이 필요합니다. (3) 1차원 번역 CORR-1D 검색 (4) 2차원 번역 CORR-2D 검색 (5) 3D 패너링 CORR-3D 검색 (6) 1차원 회전 Rot-1D 검색 (7) Rot-2D 검색 (8) Rot-3D 검색 (9) 베벨 V-그루브 검색 두 개의 위치 (X, Y, Z, A, B, C) 사이의 결합의 중점을 결정하려면 반대 방향으로 두 번의 검색이 필요합니다. (10) 단일 비행기 비행기 검색 (11)교차점 비행기 검색