품질 산업적 로봇 팔 & 용접용 로보트 팔 공장

글로벌 가치사슬의 구조조정과 '2025년 중국제조' 전략의 추진에 힘입어제조업 부문은 엄격한 생산에서 유연한 제조업으로 깊은 전환을 겪고 있습니다.맥킨지 (McKinsey) 의 2024 글로벌 제조 보고서에 따르면, 산업기업의 83%가 디지털 전환의 핵심 KPI로 "유연한 생산 능력"을 확인했습니다.협업용 로봇 (Collaborative Robot), 코봇) 은 독특한 상호 작용 안전성, 배포 유연성,그리고 지능적인 협업 능력이 기사에서는 협업 로봇이 현대 생산 시스템을 어떻게 재구성하는지 세 가지 관점에서 분석합니다. 기술적 구조, 시스템 통합 및 인간-기계 협업. I. 협동 로봇의 기술 진화 및 시스템 위치 1.1 안전한 협업의 기술적 본질 협동 로봇의 안전은 네 가지 기술적인 기둥에 기초합니다. 동적 힘 제어 시스템: 6축 토크 센서를 통해 접촉 힘의 실시간 모니터링. 150N를 초과하는 비정상적인 접촉이 감지되면시스템은 8ms 이내에 안전 종료를 유발할 수 있습니다 (ISO 13849 PLd 표준을 준수합니다) 3D 지능형 인식: 예를 들어 Omron의 FH 시리즈 비전 시스템이 ToF 깊이 카메라와 결합되어 3m 반경 내에서 ±2mm의 장애물 탐지 정확도를 달성합니다. 바이오닉 기계 설계: 가벼운 탄소 섬유 프레임 (예: 유니버설 로봇의 UR20 무게는 64kg에 불과하다) 과 합성 탄력 드라이브 기술을 사용합니다. 디지털 안전 쌍둥이: 가상 환경에서 인간-기계 상호 작용 시나리오를 시뮬레이션합니다. 예를 들어, 야스카와 일렉트릭의 MotoSim 소프트웨어는 물리적 충돌 위험의 98%를 시뮬레이션 할 수 있습니다.2 제조 시스템 의 신경 종점 산업 4.0 아키텍처에서 협업 로봇은 ′′감각-결정-집행" 닫힌 루프 시스템에서 최종 역할을 합니다. 데이터 수집 계층: 1 kHz 주파수에서 EtherCAT 버스를 통해 공동 토크와 모터 전류와 같은 200 차원 이상의 장치 상태 데이터를 업로드합니다. 엣지 컴퓨팅 레이어: NVIDIA Jetson AGX Orin과 같은 엣지 AI 칩을 탑재하여 로컬 시각 인식 (예를 들어, 대기 시간

“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoric20 년 이상 깊이 뿌리 내린 용접 분야 전문가로서, 나는 유감스럽게 보았다:자신의 프로세스 분석의 깊이를 무시하면서이 글은 과정의 본질에서, 세 단계로 끝낼 수 있습니다 용접 현장 3차원 위치 설정 방법: 먼저 자신을 알고, 그 다음 기술을 선택 1 차원: 프로세스 복잡성 - 지능의 결정의 출발점 간단한 장면 (전통 교육 로봇에 적합합니다): ✅ 단일 용접형 (직선/반지) ✅ 일관성 > 95% (예를 들어 자동차 배기 파이프의 대량 생산) ✅ ≤ 3가지 재료 종류 (탄소강/무화강/알루미늄 합금) ✅ 비용 경고: 이러한 시나리오에 대한 회수 기간은 강력한 비 튜토리얼으로 2-3 배로 연장 될 수 있습니다. 복잡한 시나리오 (교육적 가치가 강조되지 않습니다): ✅ 다종류 및 소량 (예: 건설 기계에 맞춘 부품) ✅ 작업 부품 허용도 > ± 1.5mm (실시간 수정) ✅ 서로 다른 재료의 용접 (제철 + 구리, 알루미늄 + 티타늄 등) ✅ 대표적인 사례: 농기계 기업에서 시범시험이 금지된 프로그램을 도입한 후, 생산 전환에 필요한 시범시험 시간은 8시간에서 15분으로 단축되었습니다. 차원 2: 생산량 - 경제 회계의 자동화를 계산하기 위해 공식: 손익분기점 = 장비 비용 / (일간 노동 절약 × 연간 생산량) 생산량 20,000개/년이고 제품 수명 주기가 >3년이라면, 교육 없는 솔루션은 비용 효율성이 높습니다. 차원 3: 환경적 제약 - 기술 구현의 "보이지 않는 문턱" 평가해야 할 네 가지 주요 한계: 1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 미치는) 1 작업실 먼지/오일 수준 (비전 시스템의 정확도에 영향을 줍니다) 2 네트워크 변동 범위 (장비가 전압 변동의 ±15% 아래에서 안정적으로 작동할 수 있는지) 3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 밀폐 공간에는 맞춤형 로봇 팔이 필요합니다) 3 공간 접근성 ( 파이프 라인 / 좁은 공간에 맞춤형 로봇 팔) 4 프로세스 인증 요구 사항 (자동차 산업은 IATF 16949 프로세스 사양을 준수해야합니다) 5가지의 "사망적 오해"의 공정 선택: 고객 구매의 90%를 피하기 신화 1: 완전 자동 = 완전 무인 현실: 아직 교육은 품질 규칙을 설정하는 프로세스 전문가가 필요하지 않습니다. 무인 비행의 맹목적인 추구는 폐기율의 급증으로 이어질 수 있습니다. 구덩이 전략을 피하십시오: 공급자가 프로세스 매개 변수 디버깅 인터페이스를 제공하도록 요구, 수동 검토 권리의 주요 노드를 유지 신화 2: 소프트웨어의 기능이 많을수록 더 똑똑합니다. 진실: 기능적 과잉은 운영의 복잡성을 증가시킬 것입니다. 고객은 운영자가 실수로 인공지능 버튼을 만져서 대량 재작업을 했기 때문에 "모든 것"장비를 구입했습니다. 기본 원칙: 모듈 구독을 지원하는 시스템을 선택하십시오 (예를 들어, 먼저 기본 위치 기능을 구입하고 필요에 따라 업그레이드하십시오). 신화 3: 하드웨어 매개 변수와 실제 성능이 동일합니다. 주요 지표 분해: 반복 위치 정밀도 ± 0.05mm ≠ 용접 궤도 정밀도 (불꽃 변형, 열 입력 변형에 영향을 받습니다) 최대 속도 2m/s ≠ 효과적 용접 속도 (속속과 느림 과정 에너지 안정성을 고려해야 한다) 제안: 실제 작업 부품을 사용하여 지그자그 궤도 용접을 수행하고, 융합 깊이의 일관성을 굽는 지점에서 테스트하십시오. 신화 4: "전투를 끝내는 일회적 투자" 장기적인 비용 목록: 소프트웨어 라이선스 연간 수수료 (일부 공급업체들은 로봇 수에 따라 요금을 부과합니다) 프로세스 데이터베이스 업데이트 수수료 (새로운 자료의 적응은 데이터 패키지의 구매를 필요로 합니다) 과학적 의사결정 의 4단계: 요구 사항 에서 착륙 에 이르는 완전 한 지도 단계 1: 프로세스의 디지털 모델링 툴킷: ✅ 용접 된 바늘의 3D 스캔 (여행 경로 복잡성을 평가하기 위해) ✅ 재료 열 입력 감도 분석 (제어 정확성 요구 사항을 결정하기 위해) ✅ 용접 과정 평가 보고서 (인증 기준을 정의하기 위해) 출력: 용접 과정의 디지털 초상화 (점점 9 차원) 단계 2: 기술 경로 AB 테스트 프로그램 디자인 비교: 프로그램 A: 고정밀 시범 교육 로봇 + 전문가 프로세스 패키지 스키마 B: 교육용 로봇 + 적응 알고리즘 테스트 메트릭스: ✅ 첫 번째 조각 통과율 ✅ 변경 시간 ✅ 소모품 비용 / 미터 용접 수직 단계 3: 공급자 역량 침투 평가 영혼 6가지 질문 체크리스트: 1 동일한 재료의 시험 용접을 제공할 수 있습니까? (일반적인 데모 부품이 거부되었습니다.) 2 알고리즘이 무게 조정 처리 할 수 있습니까? (결정 결정을 방지하십시오) 1 같은 재료의 시험 용접을 제공 할 수 있습니까 (일반적인 데모 부품을 거부하십시오)? 4 판매 후 서비스 응답 시간은 4시간 미만인가요? 5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까? 5 제3자 테스트 조직의 수용을 지원합니까? 6 데이터의 주권은 명확하게 부여되어 있습니까? ( 프로세스 데이터가 잠금되는 것을 방지하십시오) 단계 4: 소규모 검증 → 빠른 반복 30일 유효성 계획 템플릿: 주 1: 기본 기능 수용 (정확한 위치, 활 안정성) 주 2: 극심한 작업 상태 테스트 (대 각 등반 용접, 강한 전자기 간섭) 3주: 생산 시속 도전 (8시간 연속 풀 로드 작업) 주 4: 비용 감사 (소비 손실 비율, 가스 소비 비교) 결론 용접 지능의 최종점은 기술을 프로세스의 본질로 되돌리는 것입니다.우리는 결정적으로 로봇을 상자 용접에 유지하도록 권고했습니다 (작업 조각의 높은 일관성 때문에)이 "하이브리드 지능" 전략은 고객이 초기 투자에서 41%를 절감하는 데 도움이되었습니다. DeepL.com로 번역 (무료 버전)

I. CNC 시스템에서 로봇 왕으로: 기술 광자의 궁극적 인 철학 창업 및 핵심 기술 돌파구 (1956~1974) 1956 년 에 후지쓰 엔지니어 키요에몽 이나바 는 팀 을 이끌고 FANUC (후지쓰 자동 CNC) 를 설립 하였다. "일본 로봇 의 신부"로 알려진 이 엔지니어 는 한 번 과감 한 말 을 하였다."공장의 궁극적인 목표는. " 1965: 일본 최초의 상업용 CNC 시스템인 FANUC 220을 출시하여 기계 도구의 가공 정확도를 미크론 수준까지 높이고 전통적인 기계 제어 모드를 파괴했습니다. 1972: 후지쓰와 독립하여, 자동차 부품 취급에 특화된 최초의 수압 구동 산업 로봇 ROBOT-MODEL 1을 출시했습니다.그리고 작동 효율은 수동 노동보다 5 배 더 높습니다. 1974: 전통적인 수압 구동 시스템을 대체하는 완전 전기 서보 모터의 개발에서 돌파구를 개발하여 에너지 소비를 40% 감소시키고 정확도를 ± 0으로 높였습니다.02mm세계적 로봇 모션 컨트롤 표준의 기초를 마련합니다. 노란 제국의 부상 (1980년대) 1982년, FANUC는 효율성과 신뢰성을 상징하는 상징적인 밝은 노란색으로 로봇의 페인트를 변경했습니다.크기의 50% 감소와 토크 밀도의 30% 증가, 세계 산업용 로봇의 90%의 "심장"이 되었습니다. 업계 비교: 같은 기간 동안 유럽 로봇의 평균 문제 없는 시간은 12,000시간이었으며, FANUC 로봇은 80,000시간 (연속 9년과 동등한) 에 도달했습니다.실패율은 0입니다..008번/년 세계 제품 매트릭스: 네 개의 트럼프 카드가 산업을 지배하는 방법 1M 시리즈: 중공업의 철강 거장 M-2000iA/2300: 세계에서 가장 강력한 부하를 지탱하는 로봇으로, 2.3톤의 물체를 정확하게 잡을 수 있으며 (작은 트럭에 해당한다) 테슬라의 베를린 공장에서 배터리 팩 조립에 사용된다. M-710iC/50: 자동차 용접 전문가, 6축 연결 속도는 경쟁사보다 15% 더 빠르며, 용접 정확도는 0.05mm이며 폭스바겐 생산 라인은 5,000 개 이상 사용합니다. 2. LR 메이트 시리즈: 정밀 제작 된 "출사 손" LR 메이트 200iD: 세계에서 가장 가벼운 6축 로봇 (중량 26kg), 반복 위치 정밀도 ±0.01mm, 아이폰 카메라 모듈 조립 수익률 99.999%. 응용 사례: 폭스콘의?? 진 공장은 3,000 LR 메이트를 배치하고 있으며, 각각 하루 24,000 정밀 플러그인을 완료하여 인건비를 70% 감소시킵니다. 3CR 시리즈: 협력 로봇의 힘 혁명 CR-35iA: 세계 최초의 35kg의 큰 부하의 협동 로봇, 촉각 센서는 0.1 뉴턴 저항을 감지할 수 있습니다.2초. 시나리오 돌파구: 혼다 공장은 엔진 실린더를 운반하는데 사용합니다. 노동자와 로봇은 2m2의 공간을 공유하고 사고율은 0입니다. 4스카라 시리즈: 스피드 킹의 비밀 SR-12iA: 인간 작업보다 20배 더 빠른 0.29초에 칩 픽 앤 플레이스 사이클을 완료하는 평면 관절 로봇인텔의 칩 패키징 라인의 일일 생산량은 100만 개 이상입니다.. III. 세계적 배열: 일본 야마나시 에서 중국 충칭 까지 "무인 철장" 1세계 공장 건설 전략 미시간, 미국 (1982): 제너럴 모터스 (General Motors) 에 봉사, 용접 라인의 95% 자동화율을 달성, 단일 차량의 생산 비용을 300 달러로 줄입니다. 상하이, 중국 (2002): 생산 용량은 2022년에 110,000 대에 달하며 중국의 산업 로봇 시장의 23%를 차지합니다. BYD의 배터리 생산 라인이 FANUC 로봇을 채택 한 후,배터리 셀 조립 속도는 0으로 증가합니다.단위당 0.8초 2"다크 팩토리" 신화: 로봇은 로봇을 만든다 일본 야마나시 의 본사 공장 은 다음 과 같은 성과를 거두었습니다. 무인 생산 720시간: 1000개의 FANUC 로봇이 부품 가공부터 기계 전체 테스트까지 독립적으로 모든 과정을 완료합니다. 제로 재고 관리: FIELD 시스템을 통한 실시간 스케줄링을 통해 재료 매수 시간은 7일에서 2시간으로 압축됩니다. 극도의 에너지 효율성: 각각의 로봇은 생산당 32kWh의 에너지만 소비하는데, 이는 전통적인 공장보다 65% 낮습니다. 업계 비교: 독일의 비슷한 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 25만 유로/년이며, FANUC의 어두운 공장들의 1인당 평균 생산 가치는 4200만 유로/년이다. IV. 지능형 미래: 5G+AI는 제조 규칙을 재구성합니다 1필드 생태계: 산업 사물 인터넷의 '슈퍼 뇌' 실시간 최적화: 로봇, 기계 도구 및 AGV를 연결하여 기어박스 공장은 FIELD를 통해 도구 변경 시간을 43초에서 9초로 압축했습니다. 예측 유지보수: 인공지능은 100만 세트의 모터 진동 데이터를 분석하고, 99.3%의 고장 경고 정확도를 가지고, 연간 180만 달러의 정지 시간 손실을 줄입니다. 25G+기계 시각 혁명 결함 탐지: 5G 모듈을 탑재한 로봇은 20 메가픽셀 카메라를 통해 0.005mm의 스크래치를 식별할 수 있습니다. 이는 4G 시대에 비해 50배나 빠르죠. AR 원격 조작 및 유지보수: 엔지니어들은 브라질 공장을 유지보수하는 데 HoloLens를 착용하고 응답 시간이 72시간에서 20분으로 단축되었습니다. 3탄소 제로 전략: 친환경 로봇의 야망 에너지 재생 기술: 브레이크를 할 때 로봇이 전기를 재활용하여 1년당 4,000kWh를 절약하고 테슬라의 상하이 공장은 연간 5억20,000달러의 전력 청구서를 절약합니다. 수소전력 실험: 수소 연료전지로 구동되는 M-1000iA는 2023년, 탄소 배출이 0인 시험 운용에 들어간다. 결론: 극심 한 효율성 의 생존 규칙 FANUC는 "기술적인 폐쇄" (자율 개발 된 서보 모터, 감소기 및 컨트롤러) 를 가진 계곡을 건설하고 경쟁자의 60%에 대한 비용을 줄이기 위해 "인도 없는 생산"을 사용합니다.53%의 글로벌 순이익률 (ABB의 35%를 훨씬 뛰어넘는) 은: "효율성은 산업세계에서 유일한 통화입니다".

작업 부품의 위치와 모양의 오차는 로봇의 학습 된 용접 궤도를 "조정"합니다. KUKA의 터치 센서 패키지는 용접 전에 이러한 오차를 수정합니다.그리고 작업 조각이 원래 경로에서 벗어나면, 그것은 와이어 또는 다른 센서를 통해 위치하고 프로그램에서 원래 궤도를 보상합니다. I. 탐지 원칙 터치 센서를 탑재한 KUKA 로봇은 웰딩 와이어로 웰딩 피스를 접촉하여 미리 정해진 거리에 전류 루프를 형성함으로써 작업 조각의 올바른 용접 위치를 감지합니다.아래 그림에서 보여진 것처럼. KUKA의 절대 위치 인코더는 용접 타르치의 위치 (x/y/z) 및 각 (A/B/C) 를 공간에서 실시간으로 기억합니다.로봇이 설정된 프로그램에 따라 작업 조각에 전기 충전 전선을 만질 때, 와이어와 작업 조각 사이에 루프가 형성되고 제어 시스템은 현재 실제 위치를 학습에서 얻은 위치 매개 변수와 비교합니다.새로운 용접 궤도는 현행 데이터와 시범 궤도를 결합하여 수정됩니다., 그리고 데이터 수정은 용접 궤도를 수정하기 위해 수행됩니다. 접촉 센서 위치 탐지 기능을 사용하면 부품이나 부품의 실제 위치와 프로그래밍 된 위치 사이의 오차를 결정할 수 있습니다.그리고 그에 따른 용접 궤도를 수정 할 수 있습니다. 용접의 시작점의 위치는 1~3개의 지점에서 접촉 감지로 결정될 수 있다.작업 조각의 전체 위치에서 오차를 수정하는 데 필요한 점의 수는 작업 조각의 모양 또는 용접 매듭의 위치에 달려 있습니다.이 위치 탐지 기능은 ≤ ± 0.5mm의 측정 정확도로 다수의 개별 점, 용접 프로그램의 부분 또는 전체 용접 프로그램의 수정에 사용할 수 있습니다.아래 그림과 같이. 둘째, 사용 방법 1소프트웨어 설치 터치 센서 용접 위치 탐지 소프트웨어 패키지는 일반적으로 ArcTech Basic, ArcTech Advanced, SeamTech Tracking 등 다른 KUKA 용접 소프트웨어 패키지와 함께 사용됩니다.소프트웨어 패키지를 설치하기 전에시스템 충돌을 방지하기 위해 로봇 시스템을 백업하는 것이 좋습니다.KUKA 로봇에 대한 필요성 전용 시스템 백업 USB 플래시 드라이브를 복원 할 수 있습니다, 소프트웨어 패키지의 설치는 KUKA 로봇 소프트웨어 옵션 패키지 설치 방법 및 예방 조치를 참조하십시오. 2. 명령 생성 1) 프로그램-> 명령어-> 터치센스-> 검색을 열고 검색 명령을 삽입합니다. 2) 세트 검색 매개 변수-> 검색 시작 지점과 방향-> Cmd 검색 명령을 완료하기 위해 좋습니다. 3) 명령어->터치센스->조정->Cmd OK, 오프셋 명령을 삽입 4) 명령어->터치센스->조정 종료->Cmd OK, 오프셋 끝 명령을 삽입 3작업 단계 작업 조각의 캘리브레이션은 자동 위치 설정 실행 전에 수행되어야 합니다. 1) 위치 탐색을 위한 좌표계를 설정합니다. 2) 작업 부품을 적절한 위치에 배치하고, 캘리브레이션 과정에서 작업 부품을 움직이지 마십시오. 3) 위치 검색 프로그램을 만들어 4) 궤도 경로 프로그램을 만들어 5) 사용하려는 검색 테이블을 선택하고 특정 필요에 따라 적절한 검색 패턴을 선택하십시오. 검색 모드를 '마스터' 계정으로 설정하십시오. 예를 들어. 6) SearchSetTab과 SearchTouchEnd 사이에 프로그램을 실행합니다. 7) 검색 모드 설정 'Corr' 검색 SetTab에서. 예를 들어. 8) 이제 작업 부품을 움직이고 경로의 정확성을 확인할 수 있습니다. 안전상의 이유로 T1 모드에서 실행하는 것이 좋습니다. 응용 예제 (1) 간단한 검색 간단한 검색 위치에서 객체의 실제 위치를 찾기 위해 다른 방향으로 두 번 검색해야 합니다. 첫 번째 검색은 하나의 검색 방향 (예를 들어 x) 에서 위치 정보를 정의합니다.두 번째 검색은 다른 방향으로 위치 정보를 정의 (ey) 로, 두 번째 검색의 시작 위치가 나머지 위치 정보를 정의합니다 (예를 들어 z, a, b, c). (2) 원형 검색 공간에서 원의 중심부를 결정하기 위해 두 가지 다른 방향으로 세 번의 검색이 필요합니다. (3) 1차원 번역 CORR-1D 검색 (4) 2차원 번역 CORR-2D 검색 (5) 3D 패너링 CORR-3D 검색 (6) 1차원 회전 Rot-1D 검색 (7) Rot-2D 검색 (8) Rot-3D 검색 (9) 베벨 V-그루브 검색 두 개의 위치 (X, Y, Z, A, B, C) 사이의 결합의 중점을 결정하려면 반대 방향으로 두 번의 검색이 필요합니다. (10) 단일 비행기 비행기 검색 (11)교차점 비행기 검색      

이 광대하고 거대한 "호수"의 산업 제조에서 용접 기술은 "부품 블랭크"에서 "완벽한 완제품"에 이르기까지 "브리지"의 열쇠로 알려진 많은 제품으로 알려진 하늘을 유지하는 것입니다. 그 중에서도 스팟 용접은 모든 종류의 용접 방법에서 고유 한 "매력"으로 인해 자동차 제조, 전자 장비 생산, 항공 우주 및 기타 여러 산업,“명예의 게스트”가됩니다.   파편화 된 판금 더미에서 차체의 몸이 단단하고 아름다운 전체로 어떻게 들어가는 방법을 상상해보십시오. 이러한 정밀 부품의 전자 장비와 안정적인 신호 전송을 보장하기 위해 얼마나 밀접하게 연결되어 있습니까? 대답은 스팟 용접에 있습니다. 고도로 숙련 된 "보이지 않는 재단사"와 같은 스팟 용접은 바늘과 실이 없지만 강한 전류와 압력의 도움을 받아 즉각적인 "하나"에 두 개 이상의 금속 조각을 연결하여 원활하게 연결하여 안정적인 전체 산업 생산의 운영은 확실한 보증을 제공합니다! , 그 중요성은 자명합니다.   수동 스팟 용접 : 전통적인 장인의 지속성     (a) 작동 장면 및 프로세스공장의 생산 워크숍에 들어가는 인공 스팟 용접 작업 영역은 불꽃과 금속 충돌 소리로 가득합니다. 보호 마스크를 착용하고, 무거운 바지를 입고, 용접 횃불을 들고, 그 앞의 공작물을 열심히 쳐다 보는 마스터 노동자. 인공 스팟 용접 작업 단계 엄격하고 세심한 단계. 첫째, 근로자는 자신의 위치가 정확히 동일하도록 작업 테이블에서 용접 할 금속 시트를 정확하게 위치시키고 고정해야합니다. 이 단계는 집을 지을 때 기초를 놓는 것과 같습니다. 기초가 단단히 배치되면 후속 작업을 원활하게 수행 할 수 있습니다. 다음으로, 작업자는 토치를 잡고 전류 및 압력 매개 변수를 조정합니다. 이 매개 변수의 설정은 요리사가 불에 튀기고 조미료를 잡는 것과 마찬가지로 중요합니다. 용접의 품질에 직접 영향을 미칩니다. 모든 준비 후, 작업자는 용접 토치 스위치를 눌러 전극을 통해 강한 전류를 즉시 눌러 금속 플레이트의 접촉점이 빠르게 워밍업하여 서로의 융합 후 용융점에 도달했습니다. 몇 초 안에 용접 조인트가 형성됩니다. 마스터 노동자들은 이런 식으로 운영되며, 하나의 용접 지점은 다른 용접 지점이며, 숙련 된 기술과 풍부한 경험으로 조각난 금속 시트는 점차 완전한 제품으로 스 플라이 싱됩니다.   (b) 독특한 장점수동 스팟 용접의 가장 큰 장점은 비교할 수없는 유연성입니다. 복잡한 모양과 특수 구조로 워크 피스를 향할 때 프로그램과 기계 구조의 한계로 인해 로봇이 무력 할 수 있지만 수동 스팟 용접 작업자는 쉽게 대처할 수 있습니다. 실제 상황에 따라 언제든지 용접 토치의 각도, 강도 및 용접 시간을 조정하여 모든 용접 조인트가 완벽 할 수 있습니다. 수동 스팟 용접의 장점은 일부 소규모 가공 공장 또는 맞춤형 제품의 생산에서 특히 명백합니다. 예를 들어, 개인화 된 설계 및 제조에 대한 고객의 특별한 요구에 따라 일부 수제 고급 자동차 부품. 현재 수동 스팟 용접 작업자는 제품의 고유성에 대한 고객의 요구 사항을 충족시키기 위해 정확한 용접의 복잡한 형태로 자신의 경험과 기술에 의존 할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 예술적 조각품에 대한 금속 프레임의 생산에서 불규칙한 모양 및 특수 용접 요구 사항은 수동 스팟 용접으로 만 창의성의 완벽한 표현을 실현할 수있게합니다.   (c) 도전그러나 인공 스팟 용접은 완벽하지 않으며 여러 가지 심각한 도전에 직면하고 있습니다. 효율적 관점에서 수동 스팟 용접은 상대적으로 느립니다. 숙련 된 작업자가 하루에 완료 할 수있는 용접 조인트의 수는 제한적입니다. 오늘날의 대량 생산 에서이 효율성은 증가하는 시장 수요를 충족시키기가 어렵습니다. 로봇 스팟 용접과 비교할 때 수동 스팟 용접 사이의 속도 간격은 더욱 명백하며, 이는 어느 정도 기업의 용량 확장을 제한합니다. 품질 안정성은 또한 수동 스팟 용접의 고통 지점입니다. 인간의 상태는 피로, 감정, 기술 수준의 변동 등과 같은 다양한 요인에 의해 영향을받을 수 있습니다. 숙련 된 근로자조차도 각 솔더 조인트의 품질이 정확히 동일하도록하기가 어렵다는 것을 알게됩니다. 이로 인해 제품의 품질이 고르지 않게되고, 결함이있는 제품의 비율을 높이고, 기업에 경제적 손실을 가져올 수 있습니다. 또한 수동 스팟 용접의 작업 환경도 근로자의 건강에 위험합니다. 스팟 용접 공정은 많은 눈부심, 고온, 연기 및 유해 가스를 생성합니다. 이러한 환경에 장기 노출되면 근로자는 안과 질환, 호흡기 질환 등에 취약하여 신체에 돌이킬 수없는 손상을 유발합니다.   로봇 스팟 용접 : 기술 누보 리치의 상승     (a) 멋진 데뷔오늘날의 과학 기술의 빠른 발전에서, 용접 분야의“기술적 인 누보 리치”로서 로봇 스팟 용접은 독특한 매력과 강력한 강점으로 산업 생산에서 떠오르고 있습니다. 현대 공장에서는 생산 라인에 깔끔하게 배열 된 로봇 스팟 용접 장비의 독특한 모양, 부드러운 라인을 볼 수 있습니다. 그들은 미래의 철강 전사와 같습니다. 로봇 스팟 용접 장비는 주로 로봇 본체, 제어 시스템, 스팟 용접 시스템, 센서 및 기타 구성 요소로 구성됩니다. 로봇 본문은 일반적으로 유연성과 움직임 범위를 가진 다중 관절 디자인을 채택하며 다양한 복잡한 용접 위치에 쉽게 도달 할 수 있습니다. 로봇 팔의 움직임은 마치 엄격하게 훈련 된 댄서 인 것처럼 정확하고 매끄럽고 모든 움직임이 옳습니다. 제어 시스템은 로봇 스팟 용접 장비의 "뇌"이며 로봇의 모든 움직임을 지시하는 데 책임이 있습니다. 고급 프로그래밍 기술 및 지능형 알고리즘을 통해 제어 시스템은 로봇의 움직임 궤적, 용접 매개 변수 등을 정확하게 제어하여 용접 프로세스가 효율적이고 안정적인지 확인할 수 있습니다. 반면에 스팟 용접 용접 시스템은 용접 컨트롤러, 용접 집게 및 물, 전기 및 가스와 같은 보조 부품으로 구성된 로봇 스팟 용접 장비의 "무기"입니다. 용접 컨트롤러는 용접 전류, 전압 및 시간을 정확하게 제어하여 용접 조인트의 품질을 안정적으로 보장 할 수 있습니다. 용접 클램프의 설계는 또한 매우 섬세하며, 용접의 정확성과 견고성을 보장하기 위해 다른 용접 요구에 따라 클램핑 력과 용접 각도를 유연하게 조정할 수 있습니다. 센서는 로봇의 "눈"과 "귀"와 같습니다. 용접 공정의 다양한 정보를 용접 솔기의 위치, 용접 전류의 크기, 온도 변화 등과 같은 실시간으로 감지 할 수 있습니다. 용접 품질을 보장하기 위해 용접 매개 변수를 적시에 조정하기 위해이 정보를 제어 시스템에 피드백합니다.   (b) 고효율의 비밀로봇 스팟 용접은 산업 생산에서 빠르게 대중화 될 수 있습니다. 핵심은 특히 속도, 정밀도 및 일관성 측면에서 많은 강력한 이점이 있지만 성능이 뛰어난 것입니다. 속도 측면에서 로봇 스팟 용접을 "빠른"이라고합니다. 단기간에 많은 수의 스팟 용접 작업을 완료 할 수 있으며 효율성은 수동 스팟 용접의 효율을 훨씬 능가합니다. 자동차 제조 산업을 예로 들어보십시오. 예를 들어, 일반 자동차 본체는 수동 스팟 용접을 사용하는 경우 많은 시간과 인력을 소비 해야하는 수천 개의 용접 포인트를 용접해야합니다. 그리고 모든 용접 작업을 완료하는 데 불과 몇 시간 만에 로봇 스팟 용접을 사용하여 생산주기를 크게 줄이고 기업의 생산성을 향상시킵니다. 정밀, 로봇 스팟 용접은 궁극적입니다. 용접 위치 및 용접 매개 변수를 정확하게 제어 할 수 있으며, 오류는 매우 작은 범위 내에서 제어 할 수 있습니다. 이것은 매우 높은 정밀도가 필요한 일부 제품에 중요합니다. 전자 장비 제조에서 구성 요소의 용접 정확도는 제품의 성능과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 로봇 반점 용접은 각 용접 관절이 정확한 위치에 있는지 확인할 수 있으며 용접 품질은 균일하고 일관되므로 생성물의 수율을 향상시키고 결함 속도를 줄입니다. 일관성은 또한 로봇 스팟 용접의 하이라이트입니다. 로봇은 사전 설정 프로그램에 따라 작동하며 피로, 감정 및 기타 요인의 영향을받지 않기 때문에 각 용접 조인트의 품질이 안정적이고 신뢰할 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 연속적인 작업의 장기 또는 대량 생산 공정에서 로봇 스팟 용접은 기업에 안정적인 제품 품질 보증을 제공하기 위해 고품질 용접을 지속적으로 유지할 수 있습니다. 자동차 제조 산업에서 로봇 스팟 용접의 적용은 매우 광범위했습니다. 주요 자동차 제조업체는 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키기 위해 로봇 스팟 용접 기술을 채택했습니다. 예를 들어, 수많은 로봇 스팟 용접 장비 인 Tesla의 자동차 생산 라인 인이 로봇은 신체의 다양한 부분의 용접을 빠르고 정확하게 완료하여 Tesla의 생산 효율성과 품질이 크게 향상되었습니다. 동시에 로봇 스팟 용접은 유연한 생산을 실현하여 다양한 모델의 요구에 따라 용접 절차 및 매개 변수를 신속하게 조정하여 자동차 생산의 개인화 된 사용자 정의 가능성을 제공합니다.   (c) 비용에 대한 진실로봇 스팟 용접의 초기 투자 비용은 실제로 비교적 높습니다. 로봇 스팟 용접 장비를 구입하여 수십만 달러 이상의 수십만 달러 이상을 구매하며, 장비 설치, 디버깅 및 이후 유지 보수 비용은 포함되지 않습니다. 또한 로봇이 제대로 작동하도록하기 위해서는 기업은 플랜트 리노베이션, 인사 교육 등을 위해 일정 금액의 돈을 투자해야합니다. 일부 소규모 기업의 경우 이러한 초기 투자는 더 큰 재무 압력을 가져올 수 있습니다. 그러나 장기적으로 보면 로봇 스팟 용접의 비용 이점이 점차 나타날 것입니다. 우선, 로봇의 서비스 수명은 일반적으로 수십 년까지 더 길다. 이 기간 동안 로봇은 하루 24 시간 작동하여 기업의 지속적인 가치를 창출 할 수 있습니다. 수동 스팟 용접은 근로자의 휴식 및 휴가와 같은 요소를 고려해야합니다. 실제 근무 시간은 비교적 짧습니다. 둘째, 로봇 스팟 용접은 매우 생산적이며 같은 시간에 더 많은 작업을 수행 할 수 있습니다. 이는 기업이 짧은 기간 내에 더 많은 제품을 생산할 수 있음을 의미합니다. 또한 로봇 스폿 용접은 결함이있는 제품의 속도를 효과적으로 줄이고 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이는 결함이있는 제품으로 인해 기업의 손실을 줄일뿐만 아니라 기업의 브랜드 이미지를 향상시키고 시장 경쟁력을 향상시킵니다. 마지막으로, 과학 기술의 지속적인 발전과 로봇 산업의 발전으로 로봇 스팟 용접 장비의 가격도 점차 감소하고 유지 보수 비용도 감소하여 로봇 스팟 용접의 비용 이점을 더욱 향상시킵니다.     수동 스팟 용접과 로봇 스폿 용접의 차이를보다 직관적으로 보여주기 위해, 우리는 효율성, 품질, 비용, 안전 및 유연성의 5 가지 차원을 비교하고 분석합니다.     비교 치수 수동 스팟 용접 로봇 반점 용접 능률 근로자의 숙련도 및 체력, 비교적 느린 속도, 제한된 근무 시간, 높은 강도, 대량 생산 효율로 오랫동안 일하기가 어렵습니다. 빠른 속도, 24 시간 멈춤 작업, 안정적인 작업 효율성은 짧은 시간 내에 많은 용접 작업을 완료하여 생산주기를 크게 단축시킬 수 있습니다. 품질 근로자, 감정, 기술 수준 변동 및 기타 요인에 의해 쉽게 영향을받는 경우, 품질 안정성이 좋지 않거나, 다른 시간에 동일한 근로자가 다른 시간에 용접 품질이 다양하며, 결함이있는 속도는 비교적 높습니다. 정밀한 프로그래밍 및 제어 시스템을 통해 용접 매개 변수의 정확한 제어, 안정적인 용접 품질, 높은 일관성은 용접 결함과 스크랩 속도를 효과적으로 줄여 고품질의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 소송 비용 저렴한 장비 비용, 주로 기본 용접 토치 및 간단한 지그 및 비품 비용이지만 임금, 혜택, 사회 보장 등과 같은 인건비를 지불해야하며 장기적으로는 시간이 지남에 따라 노동 비용이 증가합니다. 초기 장비 조달, 설치 및 시운전, 플랜트 리노베이션, 인력 교육 비용이 높고, 나중에 유지 보수 비용은 상대적으로 고정되어 있으며 로봇은 긴 서비스 수명, 장기 운영, 고효율, 낮은 결함, 전체 비용으로 장점이 있습니다 안전 작업 환경은 눈부심, 고온, 연기, 유해한 가스 및 기타 위험이 특징이며 근로자는 눈과 호흡기 질환에 취약하며 작동 중 금속 스패 터 및 감전과 같은 안전 위험이 있습니다. 운영자는 용접 과정에 직접 관여하지 않고 가혹한 작업 환경에서 멀어지고 안전 위험을 줄이고 근로자의 건강과 안전을 보호 할 수 있습니다. 유연성 실제 상황에 따르면 언제든지 용접 토치 각도, 강도, 용접 시간 및 기타 매개 변수 및 프로세스를 유연하게 조정하여 복잡한 형태, 공작물의 특수 구조 및 작은 배치, 맞춤형 맞춤 제작에 적응하기 위해 적응합니다. 프로그래밍 및 제어 시스템을 통해 복잡한 설정 및 조정을 수행해야하며, 운영은 비교적 번거롭고 복잡하고 비표준 작업을 처리 할 수있을만큼 유연하지 않으며 대량의 반복적 인 용접 작업에 더 적합합니다.     미래를 살펴보면 무대의 용접 산업, 수동 스팟 용접 및 로봇 스팟 용접은“당신의 측면은 내가 데뷔하는 대체 관계”가 아니라“최고의 파트너”와 손을 잡고 있습니다.   대규모 표준화 된 생산의 "전장"에서 로봇 스팟 용접은 계속해서 효율적이고 정확한 이점을 연주하고 생산 라인에서 "주요 힘"이 될 것입니다. 기업이 대규모 제품에 대한 시장 수요를 충족시키기 위해 고품질 제품을 지속적으로 출력 할 수 있도록 안정적인 품질과 매우 빠른 속도로 지칠 줄 모르고 일합니다. 예를 들어, 대규모 자동차 제조 라인에서 로봇 스팟 용접은 신체의 용접을 빠르게 완성하여 각 자동차의 품질이 균일 한 높은 표준에 도달 할 수 있도록 할 수 있습니다.   인공 스팟 용접은 은퇴하지 않을 것이며,“장인”틈새 영역과 개인화 된 맞춤형“창의적 세계”가 필요한 사람들에게는 인공 스팟 용접은 여전히 ​​대체 할 수없는“주인공”입니다. 그것은 유연하게 적응할 수있는 능력과 세부 사항을 극도로 제어 할 수 있으므로 독특한 영혼을 제품에 주입합니다. 고객이 독특한 금속 아트 워크가 필요한 경우 수동 스팟 용접 작업자는 고객의 창의성과 요구 사항에 따라 수동으로 용접 할 수있어 작품에 독특한 예술적 매력을줍니다.   앞으로 기술이 계속 발전함에 따라 수동 스팟 용접과 로봇 스팟 용접 사이의 협력이 더욱 가깝고 효율적이 될 것입니다. 로봇 반점 용접은 대부분의 반복적이고 고강도 작업을 수행하여 수동 스팟 용접에 대한 부담을 완화시킬 수 있습니다. 수동 스팟 용접은 높은 수준의 기술과 창의성이 필요한 작업에 중점을두고 있으며 로봇 스팟 용접을 보완하고 최적화합니다. 동시에, 우리는 스팟 용접의 품질과 효율성을 더욱 향상시키고 산업 제조 개발에 새로운 혁신을 가져올 수있는보다 혁신적인 기술의 출현을 기대하고 있습니다.